一种对电机铁芯组件外圆的车削加工方法技术

本发明专利技术涉及一种对电机铁芯组件外圆的车削加工方法，通过粗车和精车两道工序(两道工序各含4个工步)，使用相应的4种车刀，突破传统的进给方式，避免了铁芯端部承受图6所示向外的切削力，实现了将现有的铁芯组件外圆磨削加工工艺用车削加工工艺代替，在提高生产效率的同时，杜绝了铁芯端部冲片分层、向外变形甚至断裂等质量隐患。将现有的铁芯组件外圆磨削加工工艺用车削加工工艺代替的技术方案，适用于其它材料的铁芯组件，还适用于转子类铁芯组件，根据不同产品外圆加工精度要求的不同，只需考虑车床精度能否达到，对铁芯组件的装夹方式、车刀形状及角度、车削转速、进给速度等综合因素进行选用即可达成，适用范围极广。适用范围极广。适用范围极广。

【技术实现步骤摘要】
一种对电机铁芯组件外圆的车削加工方法


[0001]本专利技术属于电机的制造
，涉及一种对电机铁芯组件外圆的车削加工方法，其应用对象是电机的铁芯组件，与传统的磨削加工方法相比，在大幅提高生产效率的同时也可提高电机产品质量。

技术介绍

[0002]本专利技术应用对象所指的电机铁芯组件，其结构简图如图1所示，该组件由两种零件组合而成，这两种零件分别为：件1
‑
铁芯冲片(如图2所示)、件2
‑
端板(如图3所示)。
[0003]一般情况下，图1所示的电机铁芯组件加工的工艺流程分为：预处理、叠装、脱水、焊接、热处理、粘接端板、磨削铁芯外圆共7道工序：简要说明如下：
[0004]●
预处理：对件1
‑
铁芯冲片进行电解除油、酸洗、喷涂、等预处理工作；
[0005]●
叠装：将预处理完成的件1
‑
铁芯冲片按要求的数量及斜槽齿距叠装在一起，保证设计要求的厚度尺寸L1(因件1
‑
铁芯冲片是厚度为t(1
‑
1)的薄片，需以多片叠装来保证厚度L1)；
[0006]●
脱水：对叠装完成的铁芯组件进行脱水处理；
[0007]●
焊接：对脱水处理完成的铁芯组件采用电子束焊沿圆周均布焊接；
[0008]●
热处理：对焊接完成的铁芯组件进行热处理；
[0009]●
粘接端板：热处理完成后，将件2
‑
端板用胶料粘接在铁芯两端；
[0010]●
磨削铁芯外圆：对铁芯组件外圆进行磨削加工(磨削部位为图1所示的L1长度范围)。
[0011]以上所述件1
‑
铁芯冲片的材料为1J22冷轧钴钢带，件2
‑
端板的材料为357改性双马酰亚胺层压玻璃布板，需着重说明的是：作为电机铁芯冲片的1J22材料较为昂贵，在电机磁路中具有不可估量的作用，目前广泛应用于我国的航空电机中，但1J22经热处理之后呈现的“脆性”是该材料的一项明显特征，脆则易断，因此生产工艺过程要求较高。
[0012]在此仅针对上述类型铁芯组件的最后一道工艺—磨削外圆技术进行说明，本专利技术也是针对此项，图4所示为现有的对铁芯组件外圆的磨削加工示意图。
[0013]磨削前，需先将图5所示的件4
‑
心轴穿于图1所示铁芯组件的内孔Φ(N)部位，整体装夹在磨床左侧的旋转主轴上，用通用的件3
‑
三爪卡盘固定，右侧用通用的件5
‑
顶尖机构固定。磨削过程中，铁芯工件做纵向往复运动，磨床的砂轮件6做横向往复运动，属于传统的外圆磨削加工工艺。
[0014]传统的外圆磨削加工工艺在技术方案方面没有疑问，但磨削过程用时较长，磨削时，铁芯发热严重，需进行冷却，生产效率低。另外针对本案涉及的铁芯冲片材料为1J22冷轧钴钢带的铁芯组件还较易产生质量方面的问题，具体见图6所示：
[0015]当件6
‑
砂轮与铁芯工件的左端部位相对位置到达图6A所示时，铁芯工件的左端部位将受到来自于件6
‑
砂轮的纵向切削力；同理，当件6
‑
砂轮与铁芯工件的右端部位相对位置到达图6B所示时，铁芯工件的右端部位将受到来自于件6
‑
砂轮的纵向切削力。这两种情
况较易对热处理之后的1J22冷轧钴钢带带来不良影响，即端部冲片的分层、磨屑进入冲片分层之间，向外变形甚至断裂(如图7中I2放大部位)，此问题可以通过缩小砂轮宽度、调整切削速度、改善冷却等方面进行改进，但不能杜绝且生产效率更低。
[0016]对于铁芯端部冲片的分层、向外变形、甚至断裂，使整机运行时铁损加大，埋下质量隐患，如果能及时发现，则整体铁芯组件无法返修将被报废处理；如果不能及时发现，则将流入后工序给将来的电机整机的运行埋下隐患，致使整机出现故障，两种情况都将使生产成本增加。

技术实现思路

[0017]要解决的技术问题
[0018]为了避免现有技术的不足之处，本专利技术提出一种对电机铁芯组件外圆的车削加工方法，旨在解决现有的铁芯组件外圆磨削加工中存在的铁芯发热严重，磁性能受到影响以及生产效率低等问题，并且杜绝较易产生的铁芯端部冲片分层、向外变形甚至断裂等质量隐患，从而降低生产成本。
[0019]技术方案
[0020]一种对电机铁芯组件外圆的车削加工方法，其特征在于包括粗车和精车两道工序，车削前，按照常规工件装夹在车床左侧的旋转主轴上，并进行装夹同轴度和跳动检查；步骤如下：
[0021]粗车工序：
[0022]步骤a1：选择左进粗车车刀，车削铁芯组件的右半部分，铁芯组件的A1点为左进给的起点，对刀A1点；所述A1点为铁芯组件的最右端部位，即车削从铁芯组件的最右端开始，A1点为右半部分的起点；
[0023]步骤a2：使左进粗车车刀左进给，当车削进给至铁芯组件的B1点时，停止进给，退刀，铁芯组件的右半部分粗车完毕；所述B1点为铁芯组件的中部区域；
[0024]步骤a3：更换右进粗车车刀，车削铁芯组件的左半部分，铁芯组件的C1点为右进给的起点，对刀C1点；所述C1点为铁芯组件的最左端部位，即为左半部分的车削起点；
[0025]步骤a4：操作车床使右进粗车车刀右进给，当车削进给至B1点时，停止进给，退刀，铁芯组件的左半部分粗车完毕；
[0026]精车工序：
[0027]步骤b1：选择左进精车车刀,车削铁芯组件的右半部分，对刀A1点；
[0028]步骤b2：使左进精车车刀左进给，当车削进给至B1点时，停止进给，退刀，铁芯组件的右半部分精车完毕；
[0029]步骤b3：更换为右进精车车刀，车削铁芯组件的左半部分,对刀C1点；
[0030]步骤b4：使右进精车车刀右进给，当车削进给至B1点时，停止进给，退刀，铁芯组件的左半部分精车完毕。
[0031]当铁芯组件的内孔Φ含有空腔N时，配备心轴4穿于铁芯组件的内孔Φ大的空腔N，采用通用三爪卡盘3固定，用于和车床进行对接。
[0032]当轴上没有预留顶尖孔时，两端使用顶尖机构5固定。
[0033]所述粗车工序根据设计尺寸，调整进刀量重复多次。
[0034]所述精车工序根据设计尺寸，调整进刀量重复多次。
[0035]有益效果
[0036]本专利技术提出的一种对电机铁芯组件外圆的车削加工方法，通过粗车和精车两道工序(两道工序各含4个工步)，使用相应的4种车刀，突破传统的进给方式，避免了铁芯端部承受图6所示向外的切削力，实现了将现有的铁芯组件外圆磨削加工工艺用车削加工工艺代替，在提高生产效率的同时，杜绝了铁芯端部冲片分层、向外变形甚至断裂等质量隐患。
[0037]将现有的铁芯组件外圆磨削加工工艺用车削加工工艺代替的技术方案，不但适用于本案涉及的1J22冷轧钴钢带铁芯组件，也可适用于其它材料的铁芯组件，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种对电机铁芯组件外圆的车削加工方法，其特征在于包括粗车和精车两道工序，车削前，按照常规工件装夹在车床左侧的旋转主轴上，并进行装夹同轴度和跳动检查；步骤如下：粗车工序：步骤a1：选择左进粗车车刀，车削铁芯组件的右半部分，铁芯组件的A1点为左进给的起点，对刀A1点；所述A1点为铁芯组件的最右端部位，即车削从铁芯组件的最右端开始，A1点为右半部分的起点；步骤a2：使左进粗车车刀左进给，当车削进给至铁芯组件的B1点时，停止进给，退刀，铁芯组件的右半部分粗车完毕；所述B1点为铁芯组件的中部区域；步骤a3：更换右进粗车车刀，车削铁芯组件的左半部分，铁芯组件的C1点为右进给的起点，对刀C1点；所述C1点为铁芯组件的最左端部位，即为左半部分的车削起点；步骤a4：操作车床使右进粗车车刀右进给，当车削进给至B1点时，停止进给，退刀，铁芯组件的左半部分粗车完毕；精车工序：步骤b1：选择左进精车车刀,车削铁芯组件的右半部分，对刀A1点...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓为，张会强，何创坤，
申请(专利权)人：陕西航空电气有限责任公司，
类型：发明
国别省市：