一种曲板成型机构制造技术

本实用新型专利技术涉及成型设备的技术领域，特别是涉及一种曲板成型机构；其可对平板压制成曲板过程中进行限位，提高平板受力均匀性，避免其自行移位，保证平板加工精度；包括机体、曲面凸模、曲面凹模和进给机构，进给机构安装于机体顶部，曲面凹模固定安装于机体底部；还包括顶进限位组件和安装台，所述进给机构包括第一驱动缸，所述安装台固定安装于第一驱动缸的输出端，所述曲面凸模固定安装于安装台底部，所述顶进限位组件包括对称安装于安装台两侧的两组顶进坡块、对称布置于曲面凹模两侧的L型进给座和多组弹簧，所述曲面凹模上设置有与L型进给座相契合的滑槽，所述L型进给座可滑动安装于滑槽内，所述L型进给座与曲面凸模通过弹簧连接。弹簧连接。弹簧连接。

【技术实现步骤摘要】
一种曲板成型机构


[0001]本技术涉及成型设备的
，特别是涉及一种曲板成型机构。

技术介绍

[0002]众所周知，曲板成型机构是一种用于平板压制成曲面型的设备；现有的曲板成型机构包括机体、曲面凸模、曲面凹模和进给机构，进给机构安装于机体顶部，曲面凸模固定安装于进给机构上，曲面凹模固定安装于机体底部；现有的曲板成型机构使用时，将平板放置于曲面凹模内，进给机构带动曲面凸模下移并将平板压制成型即可；现有的曲板成型机构使用中发现，在对平板进行曲面压制过程中，平板两则弯折过程中向中部压折处靠拢并与曲面凸模抱合，在进给机构带动曲面凸模进给过程中，平板受力不平衡易出现自行移位，从而影响曲板的压制成型精度，有一定的使用局限性。

技术实现思路

[0003](一)解决的技术问题
[0004]针对现有技术的不足，本技术提供一种对平板压制成曲板过程中进行限位，提高平板受力均匀性，避免其自行移位，保证平板加工精度的曲板成型机构。
[0005](二)技术方案
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：包括机体、曲面凸模、曲面凹模和进给机构，进给机构安装于机体顶部，曲面凹模固定安装于机体底部；还包括顶进限位组件和安装台，所述进给机构包括第一驱动缸，所述安装台固定安装于第一驱动缸的输出端，所述曲面凸模固定安装于安装台底部，所述顶进限位组件包括对称安装于安装台两侧的两组顶进坡块、对称布置于曲面凹模两侧的L型进给座和多组弹簧，所述曲面凹模上设置有与L型进给座相契合的滑槽，所述L型进给座可滑动安装于滑槽内，所述L型进给座与曲面凸模通过弹簧连接。
[0007]优选的，还包括两组第二驱动缸、底架和多组顶杆，所述第二驱动缸固定安装于机体底部，所述底架固定安装于第二驱动缸的输出端，多组顶杆均固定安装于底架上，所述曲面凹模上设置有与曲面凹模内底壁连通的通孔，所述顶杆自通孔内穿过。
[0008]优选的，还包括多组第三驱动缸和隔离罩，多组所述第三驱动缸周向均布于安装台的外壁处，所述隔离罩固定安装于第三驱动缸的输出端；进一步的所述隔离罩为回形橡胶罩。
[0009]优选的，所述L型进给座靠近曲面凹模中部的一端端部设置有卡槽。
[0010]优选的，所述L型进给座远离曲面凹模的一端底部可转动安装有转杆。
[0011]优选的，所述第二驱动缸极限伸长状态时，所述底架的底端面与机体底端面平齐。
[0012](三)有益效果
[0013]与现有技术相比，本技术提供了一种曲板成型机构，具备以下有益效果：该曲板成型机构，将平板放置于曲面凹模内，启动第一驱动缸，第一驱动缸的输出端伸长，安装
台下移，曲面凸模与平板接触，而顶进坡块与L型进给座接触，曲面凸模将平板向曲面凹模内下压的同时，L型进给座顶动平板两侧同步向曲面凹模中部行进，L型进给座在对平板压制成曲板过程中对平板进行有效限位，提高平板受力均匀性，避免其自行移位，保证平板压制成曲板的加工精度。
附图说明
[0014]图1是本技术的立体结构示意图；
[0015]图2是本技术的前视结构示意图；
[0016]图3是本技术的图2中A
‑
A处剖面结构示意图；
[0017]图4是本技术的图3中B
‑
B处剖面结构示意图；
[0018]图5是本技术的图1中A处局部放大结构示意图；
[0019]图6是本技术的图3中B处局部放大结构示意图；
[0020]附图中标记：1、机体；2、曲面凸模；3、曲面凹模；4、安装台；5、第一驱动缸；6、顶进坡块；7、L型进给座；8、弹簧；9、第二驱动缸；10、底架；11、顶杆；12、第三驱动缸；13、隔离罩；14、卡槽；15、转杆。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]请参阅图1
‑
6，本技术的一种曲板成型机构，包括机体1、曲面凸模2、曲面凹模3和进给机构，进给机构安装于机体1顶部，曲面凹模3固定安装于机体1底部；还包括顶进限位组件和安装台4，进给机构包括第一驱动缸5，安装台4固定安装于第一驱动缸5的输出端，曲面凸模2固定安装于安装台4底部，顶进限位组件包括对称安装于安装台4两侧的两组顶进坡块6、对称布置于曲面凹模3两侧的L型进给座7和多组弹簧8，曲面凹模3上设置有与L型进给座7相契合的滑槽，L型进给座7可滑动安装于滑槽内，L型进给座7与曲面凸模2通过弹簧8连接。
[0023]具体的，还包括两组第二驱动缸9、底架10和多组顶杆11，第二驱动缸9固定安装于机体1底部，底架10固定安装于第二驱动缸9的输出端，多组顶杆11均固定安装于底架10上，曲面凹模3上设置有与曲面凹模3内底壁连通的通孔，顶杆11自通孔内穿过；当平板被压制成曲板后，安装台4复位，在弹簧8作用下，L型进给座7复位，此时第二驱动缸9的输出端缩短，底架10上移，顶杆11自通孔内穿出，顶杆11将曲板自曲面凹模3内顶出，以提高成型曲板自曲面凹模3内的下料便捷性，缩短成型曲板的下料时间，提高曲板的加工效率。
[0024]具体的，还包括多组第三驱动缸12和隔离罩13，多组第三驱动缸12周向均布于安装台4的外壁处，隔离罩13固定安装于第三驱动缸12的输出端；进一步的所述隔离罩13为回形橡胶罩；在进行平板压制前，第三驱动缸12的输出端预先伸长，隔离罩13下移，当对平板进行压制时，隔离罩13罩设于曲面凹模3处，在安装台4下移过程中，第三驱动缸12的输出端同步缩短，使隔离罩13始终罩设于曲面凹模3内，避免平板在压制过程中因受力不均自曲面
凹模3内崩离而对周围人员造成伤害，隔离罩13可起到一定的阻拦作用，以提高设备的安全性能，同时隔离罩13采用橡胶材质，橡胶材质可起到一定隔音效果，有效减少平板压制成曲板过程中噪音向外部传递，避免压制过程中产生刺耳噪音而对使用人员耳膜过度损伤。
[0025]具体的，L型进给座7靠近曲面凹模3中部的一端端部设置有卡槽14；平板的两端分别插入至曲面凹模3内的卡槽14处，在曲面凸模2对平板中部进行下压时，在卡槽14作用下，可防止平板的两端端部翘起，以进一步保证成型曲板的加工精度。
[0026]具体的，L型进给座7远离曲面凹模3的一端底部可转动安装有转杆15；通过转杆15的设置，在顶进坡块6顶动L型进给座7进给过程中，可减小顶进坡块6与L型进给座7之间的摩擦力，以使顶进坡块6更为省力的顶动L型进给座7移动。
[0027]具体的，第二驱动缸9极限伸长状态时，底架10的底端面与机体1底端面平齐；在对平板压制成曲板过程中，底架10与地面紧密接触，以增大装置整体与地面之本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种曲板成型机构，包括机体(1)、曲面凸模(2)、曲面凹模(3)和进给机构，进给机构安装于机体(1)顶部，曲面凹模(3)固定安装于机体(1)底部；其特征在于，还包括顶进限位组件和安装台(4)，所述进给机构包括第一驱动缸(5)，所述安装台(4)固定安装于第一驱动缸(5)的输出端，所述曲面凸模(2)固定安装于安装台(4)底部，所述顶进限位组件包括对称安装于安装台(4)两侧的两组顶进坡块(6)、对称布置于曲面凹模(3)两侧的L型进给座(7)和多组弹簧(8)，所述曲面凹模(3)上设置有与L型进给座(7)相契合的滑槽，所述L型进给座(7)可滑动安装于滑槽内，所述L型进给座(7)与曲面凸模(2)通过弹簧(8)连接。2.根据权利要求1所述的曲板成型机构，其特征在于，还包括两组第二驱动缸(9)、底架(10)和多组顶杆(11)，所述第二驱动缸(9)固定安装于机体(1)底部，所述底架(...

【专利技术属性】
技术研发人员：付亮，付鸿卿，
申请(专利权)人：沧州市晟旭电控设备有限公司，
类型：新型
国别省市：