一种中细漆包线生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种中细漆包线生产工艺，包含以下步骤：放线，退火、除湿、辊筒上漆、采用专用泄压模具涂漆、烘烤、冷却、表面涂覆润滑油、收入线轴。本发明专利技术采用高固含涂料，涂料粘度大，涂漆时带入模具的漆形成压力，容易导致铜线拉小或断线，本发明专利技术采用专用泄压模具涂漆，通过在模具定径区前端单侧增加泄压缺口来排出多余的涂料，避免铜线拉小或断线的发生，可以实现涂料耗用减少8%，中细线漆包线断线率降低，产品质量大大提升。产品质量大大提升。产品质量大大提升。

【技术实现步骤摘要】
一种中细漆包线生产工艺


[0001]本专利技术涉及漆包线生产
，具体涉及一种中细漆包线生产工艺。

技术介绍

[0002]目前中细线（线径大小为0.15
‑
0.4mm）的生产工艺的涂漆工序一般采用毛毡涂漆方式进行涂漆，且涂料一般采用固含量低于32%的涂料，涂料中含有的有机溶剂易蒸发，造成环境污染。
[0003]众所周知，应用高固体含量漆包线漆，降低不仅可以降低成本，还可以提高某些性能，但真正实现高固体含量漆包线工业化应用还受到各种条件的限制。漆包线涂漆一般以200
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350米/分钟高速运行，由于固含量高的涂料粘度大，自流平性差， 阻力大，容易导致中细线断裂，影响生产效率。
[0004]为解决以上问题，急需要开发一种中细线漆包线的生产工艺。

技术实现思路

[0005]为解决现有技术存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种中细漆包线生产工艺，通过开发高固含涂料，改进涂漆工艺，采用专用泄压模具涂漆，可以实现涂料耗用减少8%，中细线漆包线的断线率降低，产品质量大大提升，环境污染减少。
[0006]本专利技术的技术方案是： 一种中细漆包线生产工艺，包含以下步骤：S1、放线：将待加工的线材卷放在放线盘上；S2、退火：对步骤S1中的线材在退火炉中进行退火处理，通过退火炉烧炖除去拉伸应力，将线材软化，同时除去拉伸过程中导线表面残留的润滑剂、油污；S3、除湿：将步骤S2退火处理的线材使用加热热风的除湿管道，将线材表面的水分去除；S4、辊筒上漆：通过旋转在漆槽中的辊筒沟槽，将线材涂料匀速带入专用泄压模具；S5、采用专用泄压模具涂漆：线材涂料进入模具后将多余的涂料从尾部的泄压缺口排出，避免线材在泄压模具中因涂料粘度过大而引发卡模断线；S6、烘烤：对步骤S5中涂漆后的线材在烘烤炉中进行蒸发和固化，使线材外层形成漆膜；S7、冷却：线材从烧付炉出来后自然冷却；S8、表面涂覆润滑油：再通过油盒对烘焙后的线材表面进行润滑；S9、收入线轴：对上一步处理后的线材，采用收线机进行收卷处理，收卷后的线材运输至储存仓库储存；所述步骤S4
‑
S7重复5
‑
9次；所述步骤S4
‑
S5中的线材涂料为固体含量为40
‑
45%的高固含涂料；所述步骤S4
‑
S5中的专用泄压模具结构包括模具本体、贯穿于模具本体内部的模
腔以及模芯，所述模具本体为圆柱体，由三段不同直径的圆柱体及过渡段组成，三段不同直径的圆柱体分别为上段圆柱体、中段圆柱体、下段圆柱体，所述下段圆柱体直径大于上段圆柱体直径，所述上段圆柱体直径大于所述中段圆柱体直径，所述中段圆柱体通过过渡段与所述下段圆柱体连接，所述模芯设置于上段圆柱体内部上端，所述模芯中间为定径区，所述模芯底部与模腔连接位置设置为圆弧角，所述上段圆柱体中间一侧设置有泄压缺口，所述泄压缺口与模腔连接；所述步骤S5中的专用泄压模具设置为五个，所述模腔的内径从小到大依次排列。
[0007]进一步地，所述高固含涂料为聚酯涂料、聚氨酯涂料、聚酰亚胺涂料中的一种，所述聚酯涂料、聚氨酯涂料、聚酯亚胺涂料按重量百分比的组成成分如下：聚酯、聚氨酯、聚酯亚胺树脂占比均为38~45%， 溶剂占比均为55~62%，其中所述溶剂按重量百分比的组成及占比如下：甲酚20~25%、酚20~25%、二甲苯5.5~28%。
[0008]进一步地，所述高固含涂料为聚酰胺酰亚胺，所述聚酰胺酰亚胺涂料按重量百分比的组成成分如下：聚酰胺酰亚胺树脂占比28~33%，溶剂67~72%，其中所述溶剂按重量百分比的组成及占比如下：N甲基吡咯烷酮60~65%、二甲苯5~7%。
[0009]进一步地，所述泄压缺口与模具本体之间的夹角为75
°
，所述过渡段与所述下段圆柱体之间的夹角为135
°
。
[0010]进一步地，所述模芯采用钨钢材质制成，钨钢具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能。
[0011]进一步地，所述模具本体四角均设置有倒角，所述模具本体采用不锈钢材质制成。
[0012]进一步地，所述模具本体底部设置有陶瓷环。
[0013]工作原理：采用专用泄压模具涂漆时，漆包线先在涂料槽中涂满漆，然后从下段圆柱体底部的模具入口进入模腔，最后从模芯中间为定径区（也为模具出口）出来，因涂料粘度固含量大，涂漆时带入模具的漆形成压力，容易导致铜线拉小或断线，故通过在模具定径区前端单侧增加泄压缺口来排出多余的涂料，避免铜线拉小或断线的发生。
[0014]本专利技术的有益效果：本专利技术可以有效提高漆包线涂料的固体含量，降低漆包线环境污染。
[0015]本专利技术采用高固含涂料，由于涂料粘度大，涂漆时带入模具的漆形成压力，容易导致铜线拉小或断线，本专利技术设计专用泄压模具涂漆，通过在模具定径区前端单侧增加泄压口来排出多余的涂料，避免铜线拉小或断线的发生，可以实现涂料耗用减少8%，中细线漆包线的断线率降低，产品质量大大提升。
附图说明
[0016]图1为本专利技术专用泄压模具结构示意图。
[0017]其中1
‑
模具本体，11
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上段圆柱体，12、中段圆柱体，13
‑
下段圆柱体，2
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模腔，3
‑
模芯，31
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定径区，32
‑
泄压缺口，4、过渡段，5、陶瓷环。
具体实施方式
[0018]下面通过非限制性实施例，进一步阐述本专利技术，理解本专利技术。
[0019]本专利技术的技术方案是： 一种中细漆包线生产工艺，包含以下步骤：S1、放线：将待加工的线材卷放在放线盘上；S2、退火：对步骤S1中的线材进行在退火炉中进行退火处理，通过退火炉烧炖除去拉伸应力，将线材软化，同时除去拉伸过程中导线表面残留的润滑剂、油污；S3、除湿：将步骤S2退火处理的线材使用加热热风的除湿管道，将线材表面的水分去除；S4、辊筒上漆：通过旋转在漆槽中的辊筒沟槽，将线材涂料匀速带入专用泄压模具；S5、采用专用泄压模具涂漆：涂料进入模具后将多余的涂料从尾部的泄压缺口排出，避免线在泄压模具中因涂料粘度过大而引发卡模断线；S6、烘烤：对步骤S5中涂漆后的线材在烘烤炉中进行蒸发和固化，使线材外层形成漆膜；S7、冷却：线材从烧付炉出来后自然冷却；S8、表面涂覆润滑油：再通过油盒对烘焙后的线材表面进行润滑；S9、收入线轴：对上一步处理后的线材，采用收线机进行收卷处理，收卷后的线材运输至储存仓库储存；所述步骤S4
‑
S7重复8次。
[0020]所述线材涂料为固体含量为42%的高固含涂料；参阅图1，专用泄压模具结构包括模具本体1、贯穿于模具本体1内部的模腔2以及模芯3，模具本体1为圆柱体，由三段不同直径的圆柱体及过渡段4组成，三段不同直径的圆柱体分别为上段圆柱体11、中段圆柱体12、下段圆柱体13，下段圆柱体13直径大于上段圆柱体11直径本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种中细漆包线生产工艺，其特征在于，所述工艺包含以下步骤：S1、放线：将待加工的线材卷放在放线盘上；S2、退火：对步骤S1中的线材在退火炉中进行退火处理，通过退火炉烧炖除去拉伸应力，将线材软化，同时除去拉伸过程中导线表面残留的润滑剂、油污；S3、除湿：将步骤S2退火处理的线材使用加热热风的除湿管道，将线材表面的水分去除；S4、辊筒上漆：通过旋转在漆槽中的辊筒沟槽，将线材涂料匀速带入专用泄压模具；S5、采用专用泄压模具涂漆：线材涂料进入模具后将多余的涂料从尾部的泄压缺口排出，避免线材在泄压模具中因涂料粘度过大而引发卡模断线；S6、烘烤：对步骤S5中涂漆后的线材在烘烤炉中进行蒸发和固化，使线材外层形成漆膜；S7、冷却：线材从烧付炉出来后自然冷却；S8、表面涂覆润滑油：再通过油盒对烘焙后的线材表面进行润滑；S9、收入线轴：对上一步处理后的线材，采用收线机进行收卷处理，收卷后的线材运输至储存仓库储存；所述步骤S4
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S7重复5
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9次；所述步骤S4
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S5中的线材涂料为固体含量为40
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45%的高固含涂料；所述步骤S4
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S5中的专用泄压模具结构包括模具本体、贯穿于模具本体内部的模腔以及模芯，所述模具本体为圆柱体，由三段不同直径的圆柱体及过渡段组成，三段不同直径的圆柱体分别为上段圆柱体、中段圆柱体、下段圆柱体，所述下段圆柱体直径大于上段圆柱体直径，所述上段圆柱体直径大于所述中段圆柱体直径，所述中段圆柱体通过过渡段与所述下段圆柱体连...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡志刚，
申请(专利权)人：科城铜业英德有限公司，
类型：发明
国别省市：