一种半圆弧大梁及其组装方法技术

本发明专利技术提供一种半圆弧大梁及其组装方法。其中，半圆弧大梁，包括：上翼板，所述上翼板形成为平板状；两根承轨梁，两根所述承轨梁分别连接在所述上翼板两侧；分别连接在所述承轨梁上的两根方钢轨道；以及半圆弧腹板，所述半圆弧腹板的两端分别一一对应连接所述方钢轨道。根据本发明专利技术实施例的半圆弧大梁，其梁体的截面为半圆弧形状，上翼板为平面，方钢轨道布置在上翼板的两侧，腹板为圆弧面，使得起重机大型化的同时，能够通过减少风阻来降低轮压，进而降低码头的承载力。降低码头的承载力。降低码头的承载力。

【技术实现步骤摘要】
一种半圆弧大梁及其组装方法


[0001]本专利技术涉及起重机设备
，尤其涉及一种半圆弧大梁及其组装方法。

技术介绍

[0002]在现有的起重机使用过程中，内河码头承载力较小，若为了适应大型集装箱起重机布置而改造内河码头，则需要投入较多的资金和时间，往往难以承受。故需要从集装箱起重机设备技术上进行优化改进，因此，如何在起重机大型化的同时，又能够降低内河码头的承载力成为一个亟需解决的问题。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术提供一种半圆弧大梁及其组装方法，使得在起重机大型化的同时，能够通过减少风阻来降低轮压以有效降低码头的承载力。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术采用以下技术方案：
[0005]根据本专利技术第一方面实施例的半圆弧大梁，包括：
[0006]上翼板，所述上翼板形成为平板状；
[0007]两根承轨梁，两根所述承轨梁分别连接在所述上翼板两侧；
[0008]分别连接在所述承轨梁上的两根方钢轨道；以及
[0009]半圆弧腹板，所述半圆弧腹板的两端分别一一对应连接所述方钢轨道。
[0010]进一步地，还包括：
[0011]隔板，所述隔板形成为与所述腹板相适配的半圆弧形，所述隔板设置在所述半圆弧形腹板的内侧。
[0012]进一步地，所述隔板包括多块，多块所述隔板沿所述轨道延伸方向间隔开设置在所述半圆弧腹板内侧。
[0013]进一步地，还包括：
[0014]第一加强筋，所述第一加强筋连接在所述上翼板的背面；
[0015]第二加强筋，所述第二加强筋连接在所述隔板与所述上翼板之间。
[0016]根据本专利技术第二方面实施例的半圆弧大梁的组装方法，包括如下步骤：
[0017]S1，将上翼板与承轨梁进行拼板；
[0018]S2，在所述承轨梁上划出轨道安装定位线；
[0019]S3，基于所述轨道安装定位线，将方钢轨道与所述承轨梁定位装配；
[0020]S4，对所述方钢轨道与所述承轨梁进行同时分段焊接；
[0021]S5，将所述上翼板翻转，并将半圆弧腹板与所述上翼板进行装配，得到所述半圆弧大梁。
[0022]进一步地，所述步骤S1包括：
[0023]S11，将多段所述承轨梁按长度方向依次拼连焊接；
[0024]S12，将所述上翼板放置在水平胎架上，拼连焊接后的所述承轨梁分别焊接在所述
上翼板的两侧；
[0025]S13，校正所述承轨梁与所述上翼板的整体平整度。
[0026]进一步地，所述步骤S2包括：
[0027]S21，在所述上翼板上划出中心线；
[0028]S22，以所述上翼板的中心线为基准，在其两侧的所述承轨梁上划出所述轨道安装定位线，
[0029]其中，所述轨道的定位线开档间距为6
‑
8m。
[0030]进一步地，所述步骤S3包括：
[0031]S31，在所述水平胎架的两侧设置固定组件；
[0032]S32，通过所述固定组件将所述方钢轨道、所述承轨梁卡合固定在所述水平胎架的两侧，
[0033]其中，所述固定组件包括：
[0034]卡板，所述卡板连接在所述水平胎架的侧边；
[0035]多个楔块，所述楔块连接在所述卡板内侧以固定所述方钢轨道。
[0036]进一步地，所述固定组件包括多组，多组所述固定组件沿所述水平胎架的长度方向间隔开设置，相邻两组所述固定组件之间的间隔为470～530mm。
[0037]进一步地，所述步骤S4包括：
[0038]S41，对所述方钢轨道进行预热，预热至温度为125～135℃；
[0039]S42，对于预热后的方钢轨道，从中间向两侧同时对称分段采用焊丝进行一道焊焊接；
[0040]S43,焊接后用保温材料对所述方钢轨道进行包裹以使其缓冷。
[0041]进一步地，所述半圆弧大梁包括第一加强筋和第二加强筋，
[0042]所述步骤S12中仅在所述上翼板的节点板位置及铰点位置处，对所述拼连焊接后的承轨梁与所述上翼板进行点焊以定位，
[0043]所述步骤S4结束后且步骤S5之前，所述方法还包括：
[0044]S6，在所述上翼板上焊接连接所述节点板和所述第一加强筋、第二加强筋，S7,复测轨道距离尺寸，
[0045]若偏差满足预定条件，对所述承轨梁与所述上翼板的焊缝施焊，
[0046]若偏差较大，则去除所述点焊，重新调整所述承轨梁以使所述轨道距离尺寸满足预定条件后施焊。
[0047]进一步地，所述半圆弧大梁还包括隔板，所述步骤S5包括：
[0048]将所述上翼板翻身并校正；
[0049]在所述上翼板上连接所述隔板；
[0050]将半圆弧状的所述腹板焊接所述隔板以及所述上翼板的两侧边，得到所述半圆弧大梁。
[0051]本专利技术的上述技术方案至少具有如下有益效果之一：
[0052]根据本专利技术实施例的半圆弧大梁，其梁体的截面为半圆弧形状，上翼板为平面，方钢轨道布置在上翼板的两侧，腹板为圆弧面，使得起重机大型化的同时，能够通过减少风阻来降低轮压，进而降低码头的承载力。
[0053]此外，根据本专利技术实施例的半圆弧大梁的组装方法，使得半圆弧大梁的焊接形成精度高；且采用焊接式方钢轨道，相较传统的压板式轨道材料成本低，维修费用少，可大大降低产品的成本。
附图说明
[0054]图1为本专利技术第一方面实施例的半圆弧大梁的结构示意图；
[0055]图2为图1中的A
‑
A向剖视图；
[0056]图3为本专利技术第二方面实施例的半圆弧大梁的组装方法中划出轨道安装线的示意图；
[0057]图4为本专利技术一实施例的方钢轨道与所述承轨梁定位装配的示意图；
[0058]图5为本专利技术另一实施例的方钢轨道与所述承轨梁定位装配的示意图；
[0059]图6为本专利技术第二方面实施例的半圆弧大梁的组装方法中轨道焊接顺序示意图；
[0060]图7为本专利技术第二方面实施例的半圆弧大梁的组装方法中承轨梁与上翼板的点焊位置的示意图。
[0061]附图标记：100.上翼板；101.上翼板中心线；
[0062]200.承轨梁；201.轨道安装定位线；
[0063]300.方钢轨道；400.腹板；500.隔板；600.第一加强筋；700.第二加强筋；800.拼板胎架；801.卡板；802.楔块；
具体实施方式
[0064]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例的附图，对本专利技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本专利技术的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0065]除非另作定义，本专利技术中使用的技术术语或本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种半圆弧大梁，其特征在于，包括：上翼板，所述上翼板形成为平板状；两根承轨梁，两根所述承轨梁分别连接在所述上翼板两侧；分别连接在所述承轨梁上的两根方钢轨道；以及半圆弧腹板，所述半圆弧腹板的两端分别一一对应连接所述方钢轨道。2.根据权利要求1所述的半圆弧大梁，其特征在于，还包括：隔板，所述隔板形成为与所述腹板相适配的半圆弧形，所述隔板设置在所述半圆弧形腹板的内侧。3.根据权利要求2所述的半圆弧大梁，其特征在于，所述隔板包括多块，多块所述隔板沿所述轨道延伸方向间隔开设置在所述半圆弧腹板内侧。4.根据权利要求2所述的半圆弧大梁，其特征在于，还包括：第一加强筋，所述第一加强筋连接在所述上翼板的背面；第二加强筋，所述第二加强筋连接在所述隔板与所述上翼板之间。5.根据权利要求1至4任一项所述的半圆弧大梁的组装方法，其特征在于，包括如下步骤：S1，将上翼板与承轨梁进行拼板；S2，在所述承轨梁上划出轨道安装定位线；S3，基于所述轨道安装定位线，将方钢轨道与所述承轨梁定位装配；S4，对所述方钢轨道与所述承轨梁进行同时分段焊接；S5，将所述上翼板翻转，并将半圆弧腹板与所述上翼板进行装配，得到所述半圆弧大梁。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述步骤S1包括：S11，将多段所述承轨梁按长度方向依次拼连焊接；S12，将所述上翼板放置在水平胎架上，拼连焊接后的所述承轨梁分别焊接在所述上翼板的两侧；S13，校正所述承轨梁与所述上翼板的整体平整度。7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述步骤S2包括：S21，在所述上翼板上划出中心线；S22，以所述上翼板的中心线为基准，在其两侧的所述承轨梁上划出所述轨道安装定位线，其中，所述轨道的定位线开档间距为6
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【专利技术属性】
技术研发人员：李婷，余良辉，钱亮亮，黄春娟，毛艳，何磊，
申请(专利权)人：上海振华重工集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：