一种防止橡胶骨架粘结件骨架表面黏胶的加工模具及加工方法技术

本发明专利技术公开了一种防止橡胶骨架粘结件骨架表面黏胶的加工模具及加工方法，属于橡胶件加工技术领域。胶黏剂在热硫化时会在型腔内流动，传统模具设计无法解决硫化时金属骨架与模具配合的间隙，使得胶黏剂流动至金属骨架与模具间隙处并附着在金属骨架表面，附着的胶黏剂将需要增加人工工序进行去除，费工费力。本发明专利技术所述的加工模具包括上模、中模、下模，所述下模设置下模内沟槽和下模外沟槽。解决了模具与金属骨架配合的间隙问题，底部的沟槽设计将金属骨架紧密压死形成闭环，胶黏剂无法流动至金属骨架表面，大大提高了产品外观质量，省去了去除金属骨架表面胶黏剂的工序，降低了生产成本。本。本。

【技术实现步骤摘要】
一种防止橡胶骨架粘结件骨架表面黏胶的加工模具及加工方法


[0001]本专利技术属于橡胶件加工领域，尤其是涉及一种防止橡胶骨架粘结件骨架表面黏胶的加工模具及加工方法。

技术介绍

[0002]橡胶骨架粘结件被广泛运用于如桥梁、汽车、航天等各个领域，起到至关重要的缓冲减震、支撑等作用。但在实际的生产过程中，金属骨架表面附着的难以去除的胶黏剂是关乎整个产品外观和清洁度的质量问题。随着现代社会经济和科技的快速发展,面对客户端的“全自动安装生产线”，生产线采用的摄像机能够精准得捕捉表面清洁度和外观，因此解决“骨架表面附着胶黏剂的问题”刻不容缓。
[0003]目前行业内采用的方法是增加人工工序，对硫化后的制品进行表面物理“擦除”，该方法拉长了产品工序，费时费力，还有可能损伤骨架表面镀层状态，大大提高了生产成本，降低了生产效率。
[0004]因此需要在模具设计上进行改进，在生产硫化时就避免骨架表面附着胶黏剂，降低生产成本，提高产品竞争力。

技术实现思路

[0005]1.专利技术要解决的技术问题
[0006]针对现有技术中胶黏剂硫化过程中流入骨架与模型面间隙从而产生粘附，后工序难以去除等问题，本专利技术提供了一种防止橡胶骨架粘结件在硫化时胶黏剂溢流至骨架外表面的加工模具和工艺改进方案。达到在生产硫化时就避免骨架表面附着胶黏剂的效果，降低了生产成本，提高产品品质竞争力。
[0007]2.技术方案
[0008]为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是：设计一种防止橡胶骨架粘结件骨架表面黏胶的加工模具，包括上模、中模、下模，所述上模、中模、下模合围成筒形的型腔。所述下模位于型腔内的下模面呈环型，中间为凸起的下模芯，紧贴而不接触下模芯设置下模内沟槽，紧贴而不接触下模面外圈设置下模外沟槽。
[0009]所述下模面上放置骨架，下模内沟槽位于骨架下方紧贴内圈，下模外沟槽位于骨架下方紧贴外圈，使骨架下表面与下模面的接触，由容易产生间隙的面接触转化为更容易密封的环型线接触。
[0010]进一步地，所述上模的上模芯与下模的下模芯紧密接触配合；上模芯顶端有一圈凸缘，上模芯凸缘压紧位于下模面上的骨架。
[0011]进一步地，所述下模内沟槽、下模外沟槽的外形形状根据骨架形状设定；紧贴而不接触骨架在下模面上的投影边缘。
[0012]进一步地，所述下模内沟槽槽边倒角0.3～0.7mm；所述下模内沟槽槽边距离型腔
内圈0.2～0.4mm；所述下模外沟槽槽边倒角0.3～0.7mm；所述下模外沟槽槽边距离型腔外圈0.2～0.4mm。
[0013]进一步地，所述上模、中模、下模的分型面，沿产品的型腔开刀口槽，所述刀口槽紧贴所述型腔而不进入型腔。
[0014]进一步地，所述刀口槽直径为0.8～1.5mm，刀口槽边缘距离所述型腔0.1～0.3mm。
[0015]进一步地，所述型腔的筒形空腔中部设有收缩环。
[0016]进一步地，所述骨架为厚度0.8～3.0mm的金属平板垫片。
[0017]进一步地，所述上模多个单体阵列上模板上；所述下模多个单体阵列下模板上；所述中模多个单体排列成中模条，中模条合模则构成所述型腔围壁，开模则便于产品脱模。
[0018]优选地上模模芯与下模紧密接触配合，模芯不进行传统过盈压入0.03～0.05mm处理，防止硫化后骨架表面产生压痕。下模内沟槽、下模外沟槽的外形形状可根据骨架形状调整。
[0019]采用上述模具加工橡胶骨架粘结件的加工方法，其步骤为：
[0020](1)上模、中模、下模安装在硫化机上，将模具温度设定为165～185℃，待温度达到后，将骨架(400)置于型腔内下模的下模面上，合中模和下模；
[0021](2)再将橡胶胶胚填入型腔内中模合围处；
[0022](3)加压16～20MPa合上模，在合模的过程中，热胶料受压形成流动性胶黏剂流入型腔；同时胶黏剂在热硫化下与骨架进行粘合并随着型腔产生流动，此时下模的沟槽设计将金属骨架紧密压死形成闭环，胶黏剂无法流动至骨架下表面，从而省去骨架表面去除胶黏剂附着的工序；
[0023](4)硫化5～10分钟后，分离上模和中模；
[0024](5)分离中模和下模，打开模腔，取出橡胶骨架粘结件；
[0025](6)刀口槽处由于橡胶流入形成牵拉条，拉扯牵拉条，快速除去橡胶骨架粘结件因分型面间隙而形成的飞边，获得表面光滑的成品。
[0026]3.有益效果
[0027]采用本专利技术提供的技术方案，具有如下显著效果：
[0028](1)本专利技术的加工模具，下模内沟槽与下模外沟槽的引入，使金属骨架下表面与下模面的接触，由容易产生间隙的面接触密封转化为更容易密封的环型线接触密封。使得胶黏剂无法流动至金属骨架表面，从而省去金属骨架表面去除胶黏剂附着的工序，大大提高了生产效率，降低了生产成本。下模内沟槽与下模外沟槽的引入，还有另一功能：提供少量外溢胶黏剂的容置腔，即便有操作失误，少量胶黏剂溢出到型腔外，也全部吸收在下模内沟槽与下模外沟槽内，而不会沿骨架外表面与下模面间隙扩散。若没有沟槽，骨架外表面与下模面间隙容量很小，少量外溢造成大面积污染。
[0029](2)本专利技术的加工模具，在各分型面处，沿产品的型腔开刀口槽，所述刀口槽紧贴所述型腔而不进入型腔。刀口槽处由于橡胶流入形成牵拉条，使得产品分型面处少量溢出橡胶形成的飞边串联在一起，拉扯牵拉条，快速除去飞边，获得表面光滑的成品。
[0030](3)本专利技术的加工方法，大大增强了产品外观质量的稳定性，提高了产品的清洁度，同时避免了传统模具设计导致的后道工序“擦除”时的骨架损伤风险。
附图说明
[0031]图1为本专利技术下模中模装配结构示意图；
[0032]图2为本专利技术下模、中模、上模装配后沿图1所示AA剖面剖视局部结构示意图；
[0033]图3为本专利技术中模结构示意图；
[0034]图4为本专利技术中模沿BB剖面剖视图；
[0035]图5为本专利技术下模面结构示意图。
[0036]示意图中的标号说明：上模100、中模200、下模300、型腔201、骨架400、上模模芯101、下模模芯301、刀口槽102、中模刀口槽202、中模凸环203、中模定位槽204、下模刀口槽302、下模定位轨303、下模内沟槽304、下模外沟槽305。
具体实施方式
[0037]为进一步了解本专利技术的内容，结合附图和实施例对本专利技术作详细描述。
[0038]本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本专利技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本专利技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本专利技术所揭示的
技术实现思路
得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防止橡胶骨架粘结件骨架表面黏胶的加工模具，包括上模(100)、中模(200)、下模(300)，所述上模(100)、中模(200)、下模(300)合围成筒形的型腔(201)，其特征在于：所述型腔(201)内下模(300)的下模面呈环型，中间为凸起的下模芯(301)，紧贴而不接触下模芯(301)设置下模内沟槽(304)，紧贴而不接触下模面外圈设置下模外沟槽(305)；所述下模面上放置骨架(400)，下模内沟槽(304)位于骨架(400)下方紧贴内圈，下模外沟槽(305)位于骨架(400)下方紧贴外圈，使骨架(400)下表面与下模面的接触由面接触转化为环型线接触。2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述上模(100)的上模芯(101)与下模(300)的下模芯(301)紧密接触配合；上模芯(101)顶端有一圈凸缘，上模芯凸缘压紧位于下模面上的骨架(400)。3.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述下模内沟槽(304)、下模外沟槽(305)的外形形状根据骨架(400)形状设定；紧贴而不接触骨架(400)在下模面上的投影边缘。4.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述下模内沟槽(304)槽边距离型腔(201)内圈0.2～0.4mm；所述下模内沟槽(304)槽边倒角0.3～0.7mm；所述下模外沟槽(305)槽边距离型腔(201)外圈0.2～0.4mm；所述下模外沟槽(305)槽边倒角0.3～0.7mm。5.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述型腔(201)的筒形空腔中部设有收缩环。6.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述上模(100)、中模(200)、下模(300)的分型面，沿产品的型腔(201)开刀口槽(102)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：芮巧红，芮梦琪，
申请(专利权)人：南京金三力高分子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：