本实用新型专利技术涉及气囊生产技术领域，尤其是指一种自充气TPU气囊生产用模具，其包括下模、上模、封口模、设置于下模上的通槽、由上模的底壁向外凸设而成的凸起部、用于将气囊生产材料固定在下模上的定位件及由封口模的底壁向内凹设而成的弧形槽，所述凸起部能突伸至通槽内，所述封口模或下模能与下模合模。本实用新型专利技术的结构简单、生产方便、生产成本低，自充气TPU气囊的加工步骤简单，实现了气囊腔的自充盈，节省了气囊腔的充气时间，提高生产效率；气囊腔内的气压均匀和饱满，自充气TPU气囊的成品品质稳定，本实用新型专利技术的实用性强。本实用新型专利技术的实用性强。本实用新型专利技术的实用性强。
【技术实现步骤摘要】
一种自充气TPU气囊生产用模具
[0001]本技术涉及气囊生产
，尤其是指一种自充气TPU气囊生产用模具。
技术介绍
[0002]气囊是一种在柔性的橡胶胶囊中充入压缩空气或水介质，利用空气的可压缩性和水的流动性来实现弹性作用。现有的自充气TPU气囊的生产模具的结构复杂、生产步骤繁琐，制成的气囊腔的气饱和度较低，多个气囊腔的气饱和度不一，导致成品质量差、使用体验差的问题。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。
技术实现思路
[0003]为了解决上述技术问题，本技术的目的在于提供一种自充气TPU气囊生产用模具。
[0004]为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0005]一种自充气TPU气囊生产用模具，其包括下模、上模、封口模、设置于下模上的通槽、由上模的底壁向外凸设而成的凸起部、用于将气囊生产材料固定在下模上的定位件及由封口模的底壁向内凹设而成的弧形槽，所述凸起部能突伸至通槽内，所述封口模或下模能与下模合模。
[0006]进一步地，所述通槽和凸起部的数量均设置多个，多个凸起部与多个通槽一一对应设置。
[0007]进一步地，所述自充气TPU气囊生产用模具还包括由下模的顶端的周向侧壁向内凹设而成的环形凹槽及由封口模的底壁向外凸设而成的环形凸起，所述环形凸起与环形凹槽凹凸适配。
[0008]进一步地，所述通槽贯穿下模设置。
[0009]进一步地，所述自充气TPU气囊生产用模具还包括外框对位模，所述定位件和外框对位模分别套设于下模外；所述外框对位模用于对定位件套设于下模外的位置进行限位。
[0010]进一步地，所述自充气TPU气囊生产用模具还包括设置于外框对位模上的环形的内圆倒角。
[0011]进一步地，所述定位件的投影视图呈中空矩形。
[0012]进一步地，所述外框对位模的投影视图呈中空矩形。
[0013]本技术的有益效果：本技术的结构简单、生产方便、生产成本低，自充气TPU气囊的加工步骤简单，实现了气囊腔的自充盈，节省了气囊腔的充气时间，提高生产效率；气囊腔内的气体均匀和饱满，自充气TPU气囊的成品质量高，本技术的实用性强。
附图说明
[0014]图1为本技术的分解结构示意图。
[0015]图2为本技术的结构示意图。
[0016]图3为本技术的自充气TPU气囊的结构示意图。
[0017]附图标记说明：
[0018]1、下模；2、上模；3、封口模；4、通槽；5、凸起部；6、定位件；7、气囊层；8、气囊区；9、封口底层；10、气囊腔；11、环形凹槽；12、环形凸起； 13、外框对位模；14、内圆倒角；15、弧形槽。
具体实施方式
[0019]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。
[0020]如图1至图3所示，本技术提供的一种自充气TPU气囊生产用模具，其包括包括下模1、上模2、封口模3、设置于下模1上的通槽4、由上模2的底壁向外凸设而成的凸起部5、用于将气囊生产材料固定在下模1上的定位件6及由封口模3的底壁向内凹设而成的弧形槽15，所述凸起部5能突伸至通槽4内，所述封口模3或下模1能与下模1合模。
[0021]具体地，所述封口模3的底面周向为平面，所述封口模3的底面中部为弧形面；所述通槽4贯穿下模1设置；所述凸起部5与通槽4凹凸适配；所述自充气 TPU气囊包括气囊层7、凸设于气囊层7上的气囊区8、盖设于气囊层7上并与气囊层7熔接的封口底层9及由封口底层9的内侧壁和气囊区8的内侧壁围设而成的气囊腔10，所述封口底层9用于对气囊区8进行密封。自充气TPU气囊的生产步骤包括：
[0022]步骤一：选取需要的气囊生产材料(TPU材料)裁剪至合适大小的气囊层7，再将气囊层7放置于定位件6上，通过锁固件(定位针、钉子或挂钉)分别插入气囊层7和定位件6内，从而将气囊层7与定位件6牢固地连接。
[0023]步骤二：将连接后的定位件6与气囊层7放入加热箱内加热，以便于提高气囊层7的延展性。
[0024]步骤三：将定位件6和气囊层7从加热箱内取出后，再将定位件6与下模1 固定，从而将气囊层7稳定地放置于下模1上。
[0025]步骤四：对气囊层7进行快速加热，同时上模2与下模1进行合模，通过下模1的凸起部5带动气囊层7向下凸起并形成气囊区8，凸起部5持续对气囊区 8施压，直至气囊区8初步成型后，停止对气囊层7加热，保持合模至气囊区8 完全定型。
[0026]步骤五：上模2和下模1进行分模，再选取另一需要的气囊生产材料裁剪至合适大小的封口底层9，再将封口底层9盖设于气囊层7上。
[0027]步骤六：将封口模3和下模1进行合模，通过封口模3将封口底层9紧压在气囊层7上，将封口模3与高频熔合机的输出端连接，高频熔合机通过封口模3 向封口底层9与气囊层7通过高频电流，使得封口底层9与气囊层7进行热熔接，从而形成密封的气囊腔10。热熔接完成后，封口模3和下模1进行分模，再将生产完成的自充气TPU气囊从下模1上取出。
[0028]本技术的结构简单、生产方便、生产成本低，自充气TPU气囊的加工步骤简单，实现了气囊腔10的自充盈，节省了气囊腔10的充气时间，提高生产效率；由于封口模3的底面为平面，增设弧形槽15，使得封口模3的底面的中部为弧形面，合模时，封口模3的周向先与封口底层9的周向接触并先将封口底层 9的周向压紧在气囊层7的周向上，从而避免封口底层9与气囊层7之间的空气从封口底层9与气囊层7的周向间隙内逸出，通过封口模3将封
口底层9从周向到中心地逐渐与气囊层7压紧，使得封口底层9与气囊层7之间的气体能均匀地进入到多个气囊区8内，从而使得多个气囊腔10内的气体更为均匀和饱满，自充气TPU气囊的成品质量高。通过调节凸起部5插入通槽4内的深度，从而能对气囊区8的成型高度进行调节，将通槽4贯穿下模1设置，增大了凸起部5在下模1内的运动行程，增大了气囊区8的成型高度的调节范围，提高了本技术的实用性。
[0029]进一步地，所述通槽4和凸起部5的数量均设置多个，多个凸起部5与多个通槽4一一对应设置。增设多个通槽4与凸起部5配合，使得制成的自充气TPU 气囊具有多个饱满的气囊腔10，本技术的实用性强。
[0030]进一步地，所述自充气TPU气囊生产用模具还包括由下模1的顶端的周向侧壁向内凹设而成的环形凹槽11及由封口模3的底壁向外凸设而成的环形凸起 12，所述环形凸起12与环形凹槽11凹凸适配。
[0031]在下模1与封口模3合模的过程中，环形凸起12卡设于环形凹槽11内，封口模3与下模1的合模精度高、速度快，合模后的封口模3与下模1之间的稳定性好。
[0032]进一步地，所述自充气TPU气囊生产用模具还包括外框对位模13，所述定位件6和外框对位模13分别套设于下模1外；所述外框本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种自充气TPU气囊生产用模具，其特征在于：包括下模(1)、上模(2)、封口模(3)、设置于下模(1)上的通槽(4)、由上模(2)的底壁向外凸设而成的凸起部(5)、用于将气囊生产材料固定在下模(1)上的定位件(6)及由封口模(3)的底壁向内凹设而成的弧形槽(15)，所述凸起部(5)能突伸至通槽(4)内，所述封口模(3)或下模(1)能与下模(1)合模。2.根据权利要求1所述的一种自充气TPU气囊生产用模具，其特征在于：所述通槽(4)和凸起部(5)的数量均设置多个，多个凸起部(5)与多个通槽(4)一一对应设置。3.根据权利要求1所述的一种自充气TPU气囊生产用模具，其特征在于：所述自充气TPU气囊生产用模具还包括由下模(1)的顶端的周向侧壁向内凹设而成的环形凹槽(11)及由封口模(3)的底壁向外凸设而成的环形凸起(12)，所述环形凸起(12)与环形凹槽(11)凹凸适配。4....
【专利技术属性】
技术研发人员：刘永忠，李锋，
申请(专利权)人：广东中鼎科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：
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