一种大型耐高压油缸铸件制造技术

本实用新型专利技术涉及液压缸技术领域，尤其涉及一种大型耐高压油缸铸件。其技术方案包括：油缸铸件本体、伸缩杆和加固杆，油缸铸件本体的外部焊接有加固套，油缸铸件本体的外部环绕焊接有加固横脊，油缸铸件本体的两端外侧焊接有加厚座，油缸铸件本体的一端安装有固定第一缸盖，油缸铸件本体的内部活动安装有伸缩杆，油缸铸件本体的另一端固定安装有第二缸盖，第二缸盖的另一侧固定安装有四组加固杆。本实用新型专利技术利用加固套与加固横脊、加厚座的配合可对油缸铸件本体的结构强度进行加固，提高油缸铸件本体的抗压能力，避免油缸铸件本体内部受到强压时油缸铸件本体的结构发生损坏，提高油缸铸件本体的耐高压性能。件本体的耐高压性能。件本体的耐高压性能。

【技术实现步骤摘要】
一种大型耐高压油缸铸件


[0001]本技术涉及液压缸
，具体为一种大型耐高压油缸铸件。

技术介绍

[0002]液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用，而大型油缸承受应力较大，为了保证其运行时的稳定性，因此我们提出一种大型耐高压油缸铸件。
[0003]经检索，专利公告号为CN207848087U公开了一种液压油缸铸件，同时涉及一种利用该液压油缸铸件进行加工后，得到的液压油缸铸件缸底结构，属于液压机械
液压油缸铸件在其缸底内部预留有流道孔，流道孔设于油口加工区域，用于连通油口和油缸内腔。流道孔的结构壁厚度均匀设置。利用该液压油缸铸件进行加工后，得到的液压油缸铸件缸底结构为：液压油缸铸件上加工有油口一、油口二，油口一的底孔为加深孔，油口二的底孔为加深孔，油口一的底孔、油口二的底孔分别连通流道孔，现有的技术中CN207848087U以及市面上大多数此类装置在使用的过程中耐高压强度一般，承受高压时较易发生损坏，并且油缸铸件的抗弯折性能一般，鉴于此我们提出一种大型耐高压油缸铸件来解决现有的问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种大型耐高压油缸铸件，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种大型耐高压油缸铸件，包括油缸铸件本体、伸缩杆和加固杆，所述油缸铸件本体的外部焊接有加固套，所述油缸铸件本体的外部环绕焊接有加固横脊，所述油缸铸件本体的两端外侧焊接有加厚座，所述加厚座的内部环绕开设有螺孔，所述油缸铸件本体的一端安装有固定第一缸盖，所述油缸铸件本体的内部活动安装有伸缩杆，所述油缸铸件本体的另一端固定安装有第二缸盖，所述第二缸盖的一侧固定安装有焊接座，所述第二缸盖的另一侧固定安装有四组加固杆。
[0006]装置在使用过程中，油缸铸件本体内部受到液压力时，利用加固套与加固横脊、加厚座的配合可对油缸铸件本体的结构强度进行加固，提高油缸铸件本体的抗压能力，避免油缸铸件本体内部受到强压时油缸铸件本体的结构发生损坏，保证油缸铸件本体的耐高压性能；
[0007]装置在使用过程中，利用四组加固杆可提高油缸铸件本体的抗弯折性能，提高油缸铸件本体的横向受力能力，避免油缸铸件本体横向受力时发生弯折，提升油缸铸件本体的耐用性。
[0008]优选的，所述第一缸盖的一侧通过螺纹结构贯穿安装有第一固定栓，且第一固定栓的一端延伸进螺孔的内部。利用第一固定栓延伸进螺孔的内部可对第一缸盖与油缸铸件
本体的连接进行固定。
[0009]优选的，所述伸缩杆的一侧固定安装有固定座，固定座的内部贯穿安装有轴孔，且伸缩杆的一端活动贯穿于第一缸盖。利用固定座与轴孔的配合可便于将装置与外部机械构件进行连接，为现有连接技术。
[0010]优选的，所述第二缸盖的内部通过螺纹结构贯穿安装有第二固定栓，且第二固定栓的一端延伸进螺孔的内部。利用第二固定栓延伸进螺孔的内部可对第二缸盖与油缸铸件本体的连接进行固定。
[0011]优选的，所述加固杆的一端贯穿于第一缸盖，且加固杆的外部一端套有螺母。利用螺母可对加固杆的一端进行固定，拧紧螺母可使其与第一缸盖紧密贴合，以对加固杆进行限位。
[0012]优选的，所述焊接座的一侧固定安装有吊耳，且吊耳的内部贯穿安装有通孔。利用吊耳与通孔的配合可便于将装置与外部机械构件进行连接，为现有连接技术。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0014]1、本技术利用加固套与加固横脊、加厚座的配合可对油缸铸件本体的结构强度进行加固，提高油缸铸件本体的抗压能力，避免油缸铸件本体内部受到强压时油缸铸件本体的结构发生损坏，提高油缸铸件本体的耐高压性能。
[0015]2、本技术利用四组加固杆可提高油缸铸件本体的抗弯折性能，提高油缸铸件本体的横向受力能力，避免油缸铸件本体横向受力时发生弯折，提升油缸铸件本体的耐用性。
附图说明
[0016]图1为本技术的主视图；
[0017]图2为本技术的正面结构示意图；
[0018]图3为本技术的侧面结构示意图；
[0019]图4为本技术的油缸铸件本体结构示意图。
[0020]图中：1、油缸铸件本体；101、加固套；102、加固横脊；103、加厚座；104、螺孔；2、第一缸盖；201、第一固定栓；3、伸缩杆；301、固定座；302、轴孔；4、第二缸盖；401、第二固定栓；5、加固杆；501、螺母；6、焊接座；601、吊耳；602、通孔。
具体实施方式
[0021]下文结合附图和具体实施例对本技术的技术方案做进一步说明。
[0022]实施例一
[0023]如图1、图2、图3和图4所示，本技术提出的一种大型耐高压油缸铸件，包括油缸铸件本体1、伸缩杆3和加固杆5，油缸铸件本体1的外部焊接有加固套101，油缸铸件本体1的外部环绕焊接有加固横脊102，油缸铸件本体1的两端外侧焊接有加厚座103，加厚座103的内部环绕开设有螺孔104，油缸铸件本体1的一端安装有固定第一缸盖2，油缸铸件本体1的内部活动安装有伸缩杆3，油缸铸件本体1的另一端固定安装有第二缸盖4，第二缸盖4的一侧固定安装有焊接座6，第二缸盖4的另一侧固定安装有四组加固杆5。
[0024]基于实施例一的大型耐高压油缸铸件工作原理是：装置在使用过程中，油缸铸件
本体1内部受到液压力时，利用加固套101与加固横脊102、加厚座103的配合可对油缸铸件本体1的结构强度进行加固，提高油缸铸件本体1的抗压能力，避免油缸铸件本体1内部受到强压时油缸铸件本体1的结构发生损坏，保证油缸铸件本体1的耐高压性能；
[0025]装置在使用过程中，利用四组加固杆5可提高油缸铸件本体1的抗弯折性能，提高油缸铸件本体1的横向受力能力，避免油缸铸件本体1横向受力时发生弯折，提升油缸铸件本体1的耐用性。
[0026]实施例二
[0027]如图1、图2、图3和图4所示，本技术提出的一种大型耐高压油缸铸件，相较于实施例一，本实施例还包括：第一缸盖2的一侧通过螺纹结构贯穿安装有第一固定栓201，且第一固定栓201的一端延伸进螺孔104的内部，伸缩杆3的一侧固定安装有固定座301，固定座301的内部贯穿安装有轴孔302，且伸缩杆3的一端活动贯穿于第一缸盖2，第二缸盖4的内部通过螺纹结构贯穿安装有第二固定栓401，且第二固定栓401的一端延伸进螺孔104的内部，加固杆5的一端贯穿于第一缸盖2，且加固杆5的外部一端套有螺母501，焊接座6的一侧固定安装有吊耳601，且吊耳601的内部贯穿安装有通孔602。
[0028]本实施例中，如图1、图2所示，利用第一固定栓201延伸进螺孔104的内部可对第一缸盖2与油缸铸件本体1的连接进行固定；如图1、图2、图3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型耐高压油缸铸件，包括油缸铸件本体（1）、伸缩杆（3）和加固杆（5），其特征在于：所述油缸铸件本体（1）的外部焊接有加固套（101），所述油缸铸件本体（1）的外部环绕焊接有加固横脊（102），所述油缸铸件本体（1）的两端外侧焊接有加厚座（103），所述加厚座（103）的内部环绕开设有螺孔（104），所述油缸铸件本体（1）的一端安装有固定第一缸盖（2），所述油缸铸件本体（1）的内部活动安装有伸缩杆（3），所述油缸铸件本体（1）的另一端固定安装有第二缸盖（4），所述第二缸盖（4）的一侧固定安装有焊接座（6），所述第二缸盖（4）的另一侧固定安装有四组加固杆（5）。2.根据权利要求1所述的一种大型耐高压油缸铸件，其特征在于：所述第一缸盖（2）的一侧通过螺纹结构贯穿安装有第一固定栓（201），且第一固定栓（201）的一端延...

【专利技术属性】
技术研发人员：毛剑锋，毛剑英，欧才波，毛剑芳，
申请(专利权)人：博罗县园洲镇鑫泉机械五金铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：