远程铸坯热送系统及方法技术方案

本发明专利技术公开一种远程铸坯热送系统及方法，涉及金属连铸及轧制技术领域，包括依次设置的铸坯出坯装置、热坯运输装置和轧钢接收铸坯装置，所述铸坯出坯装置用于将铸坯自动转移至热坯运输装置，所述热坯运输装置用于将铸坯自动运输至轧钢车间，并自动将铸坯转移至轧钢接收铸坯装置。铸坯出坯、热坯运输，轧钢接收铸坯均采用智能化，无人化操作，大大提升了铸坯热送的效率，大大减少了铸坯热送过程中的温降损失，有效的节约了钢铁生产过程中的能耗损失，降低了生产成本。降低了生产成本。降低了生产成本。

【技术实现步骤摘要】
远程铸坯热送系统及方法


[0001]本专利技术涉及金属连铸及轧制
，具体涉及一种远程铸坯热送系统及方法。

技术介绍

[0002]钢铁厂具有大宗物流的典型特征，为了提高成本竞争力，特别重视工序之间衔接、物流短捷顺畅、过程节能降耗等因素，但部分山地钢厂和很多老钢厂受各种建厂条件制约，普遍存在工序衔接不紧凑、物流不顺畅，能耗损失大等问题。就以连铸与轧钢的铸坯转运为例，有一些老钢厂连铸车间和轧钢车间由于历史原因或高差原因离得很远，不能直接建设热送辊道对铸坯进行热送，平时铸坯输送到轧钢只能用起重机将铸坯吊运至平板汽车上，靠平板汽车进行运输，铸坯运到轧钢车间后经起重机再吊运至铸坯台架或辊道上进入加热炉，进而完成铸坯转运至轧钢的过程。这样的铸坯转运一是造成运输成本高昂，铸坯热损失大，大大削弱了产品的成本竞争力；二是厂区内长距离倒运和转运也存在巨大的安全隐患。

技术实现思路

[0003]鉴于以上所述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种远程铸坯热送系统及方法，有效的降低了铸坯远程热送过程中的能耗损失，最大程度地降低了运输成本，避免了厂区热坯运输产生的安全隐患，从根本上解决铸坯无法远程直接热送的难题，实现铸坯热送与连铸机和轧机生产有机柔性匹配。
[0004]本专利技术提供的远程铸坯热送系统及方法采用以下技术方案：
[0005]第一方面，一种远程铸坯热送系统，包括依次设置的铸坯出坯装置、热坯运输装置和轧钢接收铸坯装置，所述热坯运输装置包括多辆循环运坯的运输车和运输轨道，所述运输车上设有用于承载物料的托架，所述托架可升降的设置于所述运输车上，所述托架上设置有用于接收物料的承载辊道，所述承载辊道能够与所述铸坯出坯装置的末端接坯位对齐，所述托架上还设置有保温罩。
[0006]可选的，所述承载辊道有多根均匀布置辊筒的组成，多根所述辊筒均可被驱动地在托架上转动。
[0007]可选的，所述托架位于辊筒的两端设有用于对物料运行进行导向的导向板，所述辊筒的两端穿过导向板，所述导向板的两端向远离辊筒的方向倾斜设置。
[0008]可选的，所述运输车位于托架的两侧设有用于辅助托架升降的导向柱，所述导向柱朝向托架的一侧沿自身长度方向设有导向槽，所述托架的两侧设有插设于导向槽内并能够在导向槽内竖向滑移的导向块。
[0009]可选的，所述托架位于承载辊道的进料端和出料端分别设置有可升降的限位挡板，所述限位挡板用于防止铸坯从承载辊道上掉落，所述限位挡板升起后对保温罩前后端进行密封。
[0010]可选的，所述托架位于承载辊道的进料端和出料端分别设置有可升降的限位挡板，所述限位挡板用于防止铸坯从承载辊道上掉落。
[0011]可选的，所述限位挡板升起后对保温罩前后端进行密封。
[0012]可选的，其特征在于：所述铸坯出坯装置出坯周期与轧钢接收铸坯装置收坯周期相匹配，所述运输轨道上设有用于与铸坯出坯装置对接的接坯位和等待车位。
[0013]可选的，所述运输车采用电动或内燃驱动无人驾驶方式，具有铸坯自动载入、高速铸坯运输、铸坯自动卸载功能。
[0014]第二方面，一种远程铸坯热送方法，包括以下步骤：
[0015]S1、定尺切割后的铸坯进入铸坯出坯装置的出坯区辊道，热坯运输车自动泊接在出坯辊道的末端；
[0016]S2、运输车就位后，承载辊道进料端的限位挡板打开，出坯辊道上的铸坯自动进入到运输车承载辊道上；
[0017]S3、铸坯在运输车上完全停稳之后，承载辊道进料端的限位挡板关闭，运输车驶离接坯位之后，另外一辆运输车自动驶入接坯位候坯；
[0018]S4、运输车根据设定路线自动将铸坯运输至轧钢接收铸坯装置的接坯位，运输车与接坯辊道对接停稳后，承载辊道出料端的限位挡板打开，承载辊道和接坯辊道一起启动将铸坯转移至轧钢加热炉前辊道；
[0019]S5、完成铸坯转移后，运输车自行驶离轧钢车间，返回连铸车间等候下一根铸坯。
[0020]综上所述，本专利技术包含以下至少一种有益效果：
[0021]1、本专利技术有效的解决了现有连铸车间与轧钢车间相距较远或高差较大且无法建设热送辊道，而无法实现铸坯热送的难题。铸坯出坯、热坯运输，轧钢接收铸坯均采用智能化，无人化操作，大大提升了铸坯热送的效率，大大减少了铸坯热送过程中的温降损失，有效的节约了钢铁生产过程中的能耗损失，降低了生产成本，避免了长距离铸坯运输的安全问题；
[0022]2、通过采用可升降的托架，可以自动完成与铸坯出料辊道或进料辊道对接，进而将定尺寸切割好的铸坯通过辊道的带动自动完成铸坯的上下料操作，通过进料端和出料端的限位挡板防止运输过程中铸坯的滑落，操作简单，运输安全可靠；另外还在托架的上方设置有保温罩，可以减少转运图中热量的损失。
[0023]本专利技术的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本专利技术的实践中得到教导。本专利技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
[0024]图1是本专利技术实施例的结构示意图；
[0025]图2是本专利技术实施例运输车的结构示意图一；
[0026]图3是本专利技术实施例运输车的结构示意图二；
[0027]图4是图3中A部分的放大图；
[0028]图5是限位挡板的安装示意图。
[0029]附图标记说明：
[0030]1、铸坯出坯装置；2、热坯运输装置；21、运输车；211、托架；212、承载辊道；213、限
位挡板；214、保温罩；215、导向板；216、导向柱；217、导向槽；218、导向块；219、加强板；22、运输轨道；3、轧钢接收铸坯装置。
具体实施方式
[0031]以下通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效。本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本专利技术的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0032]其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利技术的限制；为了更好地说明本专利技术的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
[0033]以下结合附图1
‑
5对本专利技术作进一步详细说明。
[0034]一种远程铸坯热送系统及方法。参照图1，远程铸坯热送系统包括铸坯出坯装置1、热坯运输装置2和轧钢接收铸坯装置3，连铸坯经定尺切割之后，经过连铸切割后辊道输送至铸坯出坯装置1，铸坯出坯装置1将铸坯自动分批或者集中转移至热坯运输装置2，热坯运输装置2将铸坯自动本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种远程铸坯热送系统，其特征在于：包括依次设置的铸坯出坯装置(1)、热坯运输装置(2)和轧钢接收铸坯装置(3)，所述热坯运输装置(2)包括多辆循环运坯的运输车(21)和运输轨道(22)，所述运输车(21)上设有用于承载物料的托架(211)，所述托架(211)可升降的设置于所述运输车(21)上，所述托架(211)上设置有用于接收物料的承载辊道(212)，所述承载辊道(212)能够与所述铸坯出坯装置(1)的末端接坯位对齐，所述托架(211)上还设置有保温罩(214)。2.根据权力要求1所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述保温罩(214)为前后贯通且无底的壳体，所述保温罩(214)内壁上设置有耐热纤维层。3.根据权力要求2所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述承载辊道(212)有多根均匀布置辊筒的组成，多根所述辊筒均可被驱动地在托架(211)上转动。4.根据权力要求3所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述托架(211)位于辊筒的两端设有用于对物料运行进行导向的导向板(215)，所述辊筒的两端穿过导向板(215)，所述导向板(215)的两端向远离辊筒的方向倾斜设置。5.根据权力要求4所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述运输车(21)位于托架(211)的两侧设有用于辅助托架(211)升降的导向柱(216)，所述导向柱(216)朝向托架(211)的一侧沿自身长度方向设有导向槽(217)，所述托架(211)的两侧设有插设于导向槽(217)内并能够在导向槽(217)内竖向滑移的导向块(218)。6.根据权力要求3所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述托架(211)位于承载辊道(212)的进料端和出料端分...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴文凯，佐祥均，吕爽，赵勋亚，牟英亮，
申请(专利权)人：重庆赛迪工程咨询有限公司，
类型：发明
国别省市：