本实用新型专利技术涉及一种自动包膜装置，包括包覆机构、第一输送机构及第二输送机构，包覆机构包括支撑架，支撑架上设置有可绕自身轴心线旋转的第一包覆辊、第二包覆辊，第一包覆辊、第二包覆辊的轴心线位于同一水平面上且均沿第一方向延伸，第一输送机构包括第一机架，第一机架上设置有可沿竖直方向移动的载物平台，第二输送机构包括第二机架，第二机架上设置有可沿第二方向移动的夹紧件，第二方向与第一方向之间相互垂直，夹紧件位于第一包覆辊、第二包覆辊的上方且其下表面可与第一包覆辊、第二包覆辊外表面相贴合。本实用新型专利技术在一个包膜装置上实现了多个不同的包膜步骤，集成化程度高，提高了生产效率，减少了占用空间，保证了包膜加工的质量。加工的质量。加工的质量。
【技术实现步骤摘要】
一种自动包膜装置
[0001]本技术属于自动化设备
，具体涉及一种自动包膜装置。
技术介绍
[0002]一些块状的电子产品，如手机电池，需要对产品的表面进行包膜处理。如图11至图13所示，待包膜的手机电池5具有沿水平方向延伸且在竖直方向上相对设置的顶面和底面、沿竖直方向延伸且分设于左右两侧的左侧面和右侧面，将薄膜5包覆至手机电池4上时，通常需要将手机电池5的顶面、底面、左侧面以及右侧面包覆。在包膜过程中，一般需要分为多个工序来对手机电池5进行包膜处理，即手机电池5和薄膜4具有多个不同的状态：如图11所示，在第一包膜状态下，薄膜4沿手机电池5的宽度方向延伸且其中部固定包覆在手机电池5的顶面上，薄膜4的两端分别悬伸于手机电池5的左侧面和右侧面的侧部；如图12所示，在第二包膜状态下，薄膜4的两端均向下翻折，并将手机电池5的左侧面和右侧面包覆；如图13所示，在第三包膜状态下，薄膜4的两端均向手机电池5的底面翻折，使薄膜4固定包覆在手机电池5的底面上。
[0003]传统的包膜方式一般是采用人工包膜，但是，人工包膜对人力资源消耗大，劳动强度大，生产效率低，并且人工包膜不可避免经过工作人员的接触，易在手机电池上留下污染物，对品质造成影响。为了解决人工包膜存在的问题，目前也出现了自动包膜设备，但是，由于手机电池的多个表面在进行包膜处理时需要分为多个工序，因此现有的自动包膜设备通常具有多个工位，即手机电池由前一工位包膜完成后再传输至下一个工位进行包膜处理，导致现有的自动包膜设备结构复杂，集成化程度较低，整体占用空间较大。并且手机电池在各个工位之间传输的过程中，由于薄膜自身的回弹可能导致在前一工位上包好的薄膜向外张开而脱离产品的表面，影响后一工位的操作，降低了生产效率和产品品质。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是提供一种结构简单、集成化和自动化程度高的包膜装置，用于解决现有技术中存在的问题。
[0005]为达到上述目的，本技术采用的技术方案是：
[0006]一种自动包膜装置，其特征在于：包括：
[0007]包覆机构：所述的包覆机构包括支撑架，所述的支撑架上设置有可绕自身轴心线旋转的第一包覆辊、第二包覆辊，所述的第一包覆辊、第二包覆辊的轴心线位于同一水平面上且均沿第一方向延伸，所述的第一包覆辊、第二包覆辊的外表面之间的最小距离与待包膜产品的宽度匹配；
[0008]第一输送机构：所述的第一输送机构包括第一机架，所述的第一机架上设置有可沿竖直方向移动的载物平台，所述的载物平台的上表面形成用于放置待包膜产品的区域；
[0009]第二输送机构：所述的第二输送机构包括第二机架，所述的第二机架上设置有可沿第二方向移动的夹紧件，所述的第二方向与所述的第一方向之间相互垂直，所述的夹紧
件位于所述的第一包覆辊、第二包覆辊的上方，且所述的夹紧件可沿竖直方向移动使其下表面与所述的第一包覆辊、第二包覆辊的外表面在竖直方向上相贴合。
[0010]优选地，所述的第一机架包括底架、移动平台，所述的移动平台设置在所述的底架上，且所述的移动平台可相对所述的底架沿所述的第一方向移动，所述的载物平台设置在所述的移动平台上，设置所述的移动平台可便于安放待包膜产品。
[0011]进一步优选地，所述的第一输送机构还包括第一驱动件，所述的第一驱动件设置在所述的底架上，且所述的第一驱动件的输出轴与所述的移动平台连接，所述的第一驱动件用于驱动所述的移动平台相对所述的底架沿所述的第一方向移动。
[0012]进一步优选地，所述的底架、移动平台中的一个上设置有滑轨，所述的滑轨沿所述的第一方向延伸，所述的底架、移动平台中的另一个上设置有滑槽，所述的滑槽、滑轨相互配合使所述的移动平台可相对所述的底架沿所述的第一方向移动。
[0013]更进一步优选地，所述的滑轨、滑槽均设置有多个，多个所述的滑轨、滑槽沿所述的第二方向分布，且所述的滑轨的数量、位置与所述的滑槽的数量、位置相匹配，提高所述的移动平台在移动过程中的稳定性。
[0014]优选地，所述的载物平台内设置有用于吸附待包膜产品的第一吸附通道，所述的第一吸附通道具有第一吸附入口、第一吸附出口，所述的第一吸附入口位于所述的载物平台的上表面，所述的第一吸附出口位于所述的载物平台的侧部。设置所述的第一吸附通道可保证待包膜产品在包膜过程中在所述的载物平台上的位置保持固定，提高包膜效率和质量。
[0015]进一步优选地，所述的第一吸附入口设置有多个，多个所述的第一吸附入口均匀分布在所述的载物平台的上表面；所述的第一吸附出口设置有多个，多个所述的第一吸附出口均匀分布在所述的载物平台的侧部。
[0016]优选地，所述的载物平台的宽度小于等于待包膜产品的宽度。
[0017]优选地，所述的支撑架包括支撑架主体、沿所述的第一方向延伸的第一支架和第二支架，所述的第一支架、第二支架的一端可拆卸地连接在所述的支撑架主体上，所述的第一包覆辊、第二包覆辊分别可转动地连接在所述的第一支架、第二支架上。
[0018]进一步优选地，所述的支撑架主体上开设有第一通槽、第二通槽，所述的第一通槽、第二通槽均沿所述的第二方向延伸，所述的第一支架、第二支架的一端均具有螺纹孔，所述的支撑架还包括第一连接螺栓、第二连接螺栓，所述的第一连接螺栓穿过所述的第一通槽与所述的第一支架的螺纹孔形成螺纹连接，所述的第二连接螺栓穿过所述的第二通槽与所述的第二支架的螺纹孔形成螺纹连接。
[0019]优选地，所述的夹紧件包括可沿竖直方向伸缩的夹紧件主体、位于两侧的限位夹爪以及固定板，所述的夹紧件主体连接在所述的第二机架上且可沿所述的第二方向移动，所述的限位夹爪设置在所述的夹紧件主体的底部且两侧所述的限位夹爪均可沿所述的第二方向伸缩，所述的固定板设置在所述的夹紧件主体的底部且位于两侧所述的限位夹爪之间，所述的固定板的下表面与所述的限位夹爪的下表面在竖直方向上的间距与待包膜产品的高度匹配。
[0020]进一步优选地，所述的固定板内设置有用于吸附待包膜产品的第二吸附通道，所述的第二吸附通道具有第二吸附入口、第二吸附出口，所述的第二吸附入口位于所述的固
定板的下表面，所述的第二吸附出口位于所述的固定板的侧部。设置所述的第二吸附通道可保证待包膜产品在包膜过程中在所述的固定板上的位置保持固定，提高包膜效率和质量。
[0021]进一步优选地，所述的第二吸附入口设置有多个，多个所述的第二吸附入口均匀分布在所述的固定板的下表面；所述的第二吸附出口设置有多个，多个所述的第二吸附出口均匀分布在所述的固定板的侧部，保证产品可稳定吸附在所述的固定板上。
[0022]由于上述技术方案运用，本技术与现有技术相比具有下列优点：
[0023]本技术通过包覆机构与第一输送机构、第二输送机构的相互配合，可在一个包膜装置上实现多个不同的包膜步骤，集成化程度高，提高了包膜加工的生产效率，且整体结构简单，使用方便，减少了占用空间，并且可防止薄膜因回弹而造成包膜失效，保证本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种自动包膜装置，其特征在于：包括：包覆机构：所述的包覆机构包括支撑架，所述的支撑架上设置有可绕自身轴心线旋转的第一包覆辊、第二包覆辊，所述的第一包覆辊、第二包覆辊的轴心线位于同一水平面上且均沿第一方向延伸，所述的第一包覆辊、第二包覆辊的外表面之间的最小距离与待包膜产品的宽度匹配；第一输送机构：所述的第一输送机构包括第一机架，所述的第一机架上设置有可沿竖直方向移动的载物平台，所述的载物平台的上表面形成用于放置待包膜产品的区域；第二输送机构：所述的第二输送机构包括第二机架，所述的第二机架上设置有可沿第二方向移动的夹紧件，所述的第二方向与所述的第一方向之间相互垂直，所述的夹紧件位于所述的第一包覆辊、第二包覆辊的上方，且所述的夹紧件可沿竖直方向移动使其下表面与所述的第一包覆辊、第二包覆辊的外表面在竖直方向上相贴合。2.根据权利要求1所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的第一机架包括底架、移动平台，所述的移动平台设置在所述的底架上，且所述的移动平台可相对所述的底架沿所述的第一方向移动，所述的载物平台设置在所述的移动平台上。3.根据权利要求2所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的第一输送机构还包括第一驱动件，所述的第一驱动件设置在所述的底架上，且所述的第一驱动件的输出轴与所述的移动平台连接，所述的第一驱动件用于驱动所述的移动平台相对所述的底架沿所述的第一方向移动。4.根据权利要求2所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的底架、移动平台中的一个上设置有滑轨，所述的滑轨沿所述的第一方向延伸，所述的底架、移动平台中的另一个上设置有滑槽，所述的滑槽、滑轨相互配合使所述的移动平台可相对所述的底架沿所述的第一方向移动。5.根据权利要求1所述的自动包膜装置，其特征在于：所述的载物平台内设置有用于吸附待包膜产品的第一吸附通道，所述的第一吸附通道具有第...
【专利技术属性】
技术研发人员：马昌松，赵泽鹏，郭顺智，
申请(专利权)人：昆山鸿仕达智能科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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