大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模制造技术

本发明专利技术涉及冶金铸造技术领域，提供了一种大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模，包括一体成型的圆柱形铸模体，铸模体具有顶部开口的内腔；铸模体内腔的底部设置有底注孔；铸模体的内腔包括从上向下依次设置的冒口段、模体段和水口段；冒口段为等截面尺寸结构、且其横截面尺寸大于或等于模体段上端的横截面尺寸；模体段的横截面尺寸从上向下逐渐减小；水口段为等截面尺寸结构、且其横截面尺寸小于模体段下端的横截面尺寸；铸模体的壁厚为其外径的12％～17％；铸模体的高度与模体段的内径之比为2.5～3.5。本发明专利技术可浇注尾部具有水口段的电极坯，这样电极坯的水口段可与假电极直接对焊，无需锯切操作，提高了电极坯的材料利用率。提高了电极坯的材料利用率。提高了电极坯的材料利用率。

【技术实现步骤摘要】
大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模


[0001]本专利技术涉及冶金铸造
，尤其是一种大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模。

技术介绍

[0002]电极坯作为电渣重熔钢锭的母材，直接影响后期电渣重熔钢锭质量，国内外电渣用电极坯通常采用连铸、模铸两种方式制造。连铸圆坯材料利用率高，制造周期短，被广泛应用。但目前国内外最大连铸圆坯为1000mm，因尺寸限制，无法满足超大型单相电渣炉的电极坯直径要求。
[0003]目前国内外重机企业制造大型、高品质FB2、Cr12、316L、X2产品时，主要采用模铸方式制造电极坯，大直径模铸电极坯制备流程包含：冶炼
→
浇注
→
退火
→
切头去尾
→
打磨精整
→
与假电极对焊
→
烘烤备用。
[0004]当采用模铸方式制造直径为φ1100～φ1600mm的电极坯时，由于其浇注方式常为下浇注，电极坯上端含浇注过程冒口发热剂及小颗粒上浮夹杂物，下端含聚积下沉大颗粒夹杂物，一般电极坯需去头切尾后再焊接假电极备用，这样就降低了电极坯的材料利用率，并且电极坯在重熔末期需要在其尾端预留一段70
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150mm余头，进一步降低了电极坯的材料利用率。

技术实现思路

[0005]本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模，提高电极坯的材料利用率和产品质量。
[0006]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模，用于浇注直径为φ1100～φ1600mm的电极坯；包括一体成型的圆柱形铸模体，所述铸模体具有顶部开口的内腔；所述铸模体内腔的底部设置有底注孔；
[0007]所述铸模体的内腔包括从上向下依次设置的冒口段、模体段和水口段；所述冒口段为等截面尺寸结构、且其横截面尺寸大于或等于模体段上端的横截面尺寸；所述模体段的横截面尺寸从上向下逐渐减小；所述水口段为等截面尺寸结构、且其横截面尺寸小于模体段下端的横截面尺寸；所述铸模体的壁厚为其外径的12％～17％；所述铸模体的高度与模体段的平均内径之比为2.5～3.5。
[0008]进一步的，所述冒口段的高度为铸模体高度的16％～25％；所述水口段的高度为铸模体高度的2％～3％，所述水口段的直径为模体段下端内径的50％～70％。
[0009]进一步的，所述模体段内壁的单边锥度为1％～3％。
[0010]进一步的，所述冒口段的下端与模体段的上端之间具有定位台阶。
[0011]进一步的，所述定位台阶的宽度为10～20mm。
[0012]进一步的，所述水口段的侧壁与底壁之间圆弧过渡。
[0013]进一步的，所述底注孔的横截面尺寸从上向下逐渐增大。
[0014]进一步的，所述铸模体的外壁从上向下布置有至少一对吊耳。
[0015]进一步的，所述模体段的横截面形状为正三十二边形；所述冒口段的横截面形状为圆形。
[0016]本专利技术的有益效果是：
[0017]本专利技术实施例提供的大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模，可浇注尾部具有水口段的电极坯，这样电极坯的水口段可与假电极直接对焊，无需锯切操作，提高了电极坯的材料利用率；同时电极坯水口段的高度满足余头高度要求，替代了传统电极坯由锭身预留余头的部分，进一步提高了电极坯的材料利用率。
[0018]本专利技术实施例提供的大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模，通过将铸模体的壁厚设置为其外径的12％～17％，不仅保证铸模体的结构强度，而且避免影响电极坯浇注后的散热，通过将铸模体的高度与模体段的内径之比设置为2.5～3.5，满足钢锭凝固收缩效果，提高了电极坯的产品质量。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍；显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1是本专利技术实施例提供的大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模的结构示意图；
[0021]图2是图1的俯视图。
[0022]图中附图标记为：10
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铸模体，11
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底注孔，12
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冒口段，13
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模体段，14
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水口段，15
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定位台阶，16
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吊耳。
具体实施方式
[0023]为了使本领域的人员更好地理解本专利技术，下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。显然，所描述的实施例仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。在不冲突的情况下，本专利技术中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
[0024]参见图1、图2，本专利技术实施例提供的大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模，用于浇注直径为φ1100～φ1600mm的电极坯；包括一体成型的圆柱形铸模体10，所述铸模体10具有顶部开口的内腔；所述铸模体10内腔的底部设置有底注孔11；所述铸模体10的内腔包括从上向下依次设置的冒口段12、模体段13和水口段14；所述冒口段12为等截面尺寸结构、且其横截面尺寸大于或等于模体段13上端的横截面尺寸；所述模体段13的横截面尺寸从上向下逐渐减小；所述水口段14为等截面尺寸结构、且其横截面尺寸小于模体段13下端的横截面尺寸；所述铸模体10的壁厚为其外径的12％～17％；所述铸模体10的高度与模体段13的平均内径之比为2.5～3.5。
[0025]本专利技术实施例提供的大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模，用于浇注直径为φ1100～φ1600mm的电极坯；所述铸模体10为左右对称设计、且一体成型，这样可避免由于分体式结构的接触面而导致浇注时产生飞边，提高脱模效率；通过将铸模体10的内腔设置为冒口段12、模体段13和水口段14，且水口段14的横截面尺寸小于模体段13下端的横截面尺寸，可浇注尾部具有水口段的电极坯，这样电极坯的水口段可与假电极直接对焊，无需锯切操作，
提高了电极坯的材料利用率；同时电极坯水口段的高度满足余头高度要求，替代了传统电极坯由锭身预留余头的部分，进一步提高了电极坯的材料利用率。
[0026]所述铸模体10的外部形状为圆柱形，所述铸模体10的壁厚为其外径的12％～17％；这样不仅保证铸模体10的结构强度，而且避免影响电极坯浇注后的散热。所述铸模体10的高度与模体段13的平均内径之比为2.5～3.5，这样可以很好满足钢锭凝固收缩效果，提升电极坯的质量。其中，当模体段13的横截面形状为圆形时，所述模体段13的内径指的是相应横截面处的内径，而模体段13的平均内径指的是模体段13中间位置处横截面的内径；当模体段13的横截面形状为正多边形时，所述模体段13的内径就是相应横截面处正多边形的内接圆直径，而模体段13的平均内径指的是模体段13中间位置处横截面的内接圆直径。为了保证冒口段的保本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模，用于浇注直径为φ1100～φ1600mm的电极坯；包括一体成型的圆柱形铸模体(10)，所述铸模体(10)具有顶部开口的内腔；所述铸模体(10)内腔的底部设置有底注孔(11)；其特征在于，所述铸模体(10)的内腔包括从上向下依次设置的冒口段(12)、模体段(13)和水口段(14)；所述冒口段(12)为等截面尺寸结构、且其横截面尺寸大于或等于模体段(13)上端的横截面尺寸；所述模体段(13)的横截面尺寸从上向下逐渐减小；所述水口段(14)为等截面尺寸结构、且其横截面尺寸小于模体段(13)下端的横截面尺寸；所述铸模体(10)的壁厚为其外径的12％～17％；所述铸模体(10)的高度与模体段(13)的平均内径之比为2.5～3.5。2.根据权利要求1所述的大型电渣重熔炉一体化电极坯铸模，其特征在于，所述冒口段(12)的高度为铸模体(10)高度的16％～25％；所述水口段(14)的高度为铸模体(10)高度的2％～3％，所述水口段(14)的直径为模体段(13)下端内径的50...

【专利技术属性】
技术研发人员：李连龙，杨先芝，邓琴，路正平，王承，金杨，曾杰，
申请(专利权)人：二重德阳重型装备有限公司，
类型：发明
国别省市：