一种圆筒型燃气轮机压气机机匣装配方法组成比例

本发明专利技术提供了一种圆筒式燃气轮机压气机机匣装配方法，包括如下步骤：按照先后顺序接续安装各级独立的动叶外环、静叶环，各独立的可转机匣、抽气机匣、中压机匣、高压机匣，期间通过水平对分式半圆工装和整体式圆筒工装来保证相对安装位置不变，最后依次安装承力机匣和后机匣的同时，再移除水平对分式半圆工装和整体式圆筒工装，使压气机装配一次性达到要求；所述水平对分式半圆工装固定各机匣的安装位置，保证不同机匣之间的环形气隙；所述整体式圆筒工装采用了整体式的圆筒结构，用于固定机匣的相对安装位置，保证装配过程中静子与转子之间的间隙，使之不能碰撞干涉。本发明专利技术具有结构灵活、安装和拆卸方便，能够有效缩短压气机的装配周期。机的装配周期。机的装配周期。

【技术实现步骤摘要】
一种圆筒型燃气轮机压气机机匣装配方法


[0001]本专利技术专利属于机械加工制造和装配行业，具体涉及到一种圆筒型燃气轮机压气机机匣装配方法，可以广泛应用于压气机、涡轮、汽轮机和轴流风机等装配过程中。

技术介绍

[0002]压气机是航空发动机或地面燃气轮机重要部件。在航空发动机或地面燃气轮机中压气机部分广泛采用水平对开式半圆机匣或称为对半机匣)，这类机匣由左、右两个半圆式的机匣通过水平法兰贴合面上螺钉连接而成。这类机匣，按传统装配方法，先将静叶片沿着机匣的T型槽滑入对半机匣中，与机匣连接在一起，并通过螺钉固定，或者是采用静叶环结构与机匣通过环槽配合连接的方式进行安装。同时，这类机匣多采用车削和铣削两种组合的方式进行加工，余量去除较多，工件残余应力大，导致工件多有变形，左、右两个半圆式机匣重复组合后一致性差。
[0003]高的压气机机匣结构型式及其装配工艺。上述方案压气机机匣加工周期长、成本高，且这种左、右两个半圆式的压气机机匣组合件制造难度大，两者需要较高的零件加工精度和配合精度。装配过程也十分复杂，需耗费大量的时间，且维修成本高。现有技术都不能很好地解决用于航空发动机或地面燃气轮机的压气机机匣组合件存在的问题。因此，需要探索一种质量好、易于维修、综合性价比

技术实现思路

[0004]为了解决现有航空发动机或者舰船燃气轮机压气机机匣加工过程繁琐和装配周期长等问题，本专利技术提供了一种圆筒型燃气轮机压气机机匣装配方法。
[0005]本专利技术主要实现步骤如下：
[0006]一种圆筒式燃气轮机压气机机匣装配方法，其特征在于：包括如下步骤：按照先后顺序接续安装各级独立的动叶外环、静叶环，各独立的可转机匣1、抽气机匣4、中压机匣6、高压机匣8，期间通过水平对分式半圆工装和整体式圆筒工装来保证相对安装位置不变，最后依次安装承力机匣9和过渡段或后机匣的同时，再移除水平对分式半圆工装和整体式圆筒工装，使压气机装配一次性达到要求；所述水平对分式半圆工装固定各机匣的安装位置，保证不同机匣之间的环形气隙；所述整体式圆筒工装采用了整体式的圆筒结构，用于固定机匣的相对安装位置，保证装配过程中静子与转子之间的间隙，使之不能碰撞干涉。
[0007]所述压气机由9级组成，采用两列可转导叶，第1级可转导叶、第2级及第3级静叶为悬臂结构，第4级至第8级静叶具有端壁气封结构，所述压气机机匣分别由前机匣、可转机匣1、抽气机匣4、中压机匣6、高压机匣8、承力机匣9、后机匣组成；
[0008]步骤一；将压气机转子安装、固定在前机匣上，第2级动叶外环2
‑
1为独立的环形件，自上而下安装在第2级动叶顶部；
[0009]步骤二；安装水平对分式可转机匣1，并通过螺栓与前机匣连接，水平对分式可转机匣1后法兰端面设置有六处凹槽，用于与第2级动叶外环2
‑
1止动销配合；
[0010]步骤三；安装独立的第2级静叶环3
‑
1，第2级静叶环3
‑
1为水平对分式结构，静叶采用悬臂式叶片，通过燕尾型榫头
‑
榫槽结构安装在外环内，相邻静叶之间开设有圆孔，用于抽\引气；同样地，在第2级静叶环3
‑
1前端设置有六处凹槽，用于与第2级动叶外环2
‑
1止动销配合；
[0011]步骤四；安装圆筒式抽气机匣4，圆筒式抽气机匣4为环形结构，自上而下安装，通过螺钉与水平对分式可转机匣1连接，与第2级静叶环3
‑
1对应，圆筒式抽气机匣4内壁同样开设有圆孔，用于从第2级静叶环3
‑
1引气；
[0012]步骤五；依次安装各级独立的动叶外环2
‑
2、2
‑
3、2
‑
4和第3级静叶环3
‑
2、第4级静叶环5
‑
1；其中第4级静叶环5
‑
1为带内环结构的水平对分式静叶环，各静叶片通过内环切口槽滑入内环，并通过止动块实现静叶片的周向定位；
[0013]步骤六；安装圆筒式中压机匣6，安装方式采用自上而下安装，并通过螺钉与抽气机匣4进行连接；
[0014]步骤七；安装水平对分式半圆工装，并用螺钉与抽气机匣4连接，另一端安装止推环7，止推环7安装有六个止动销，用于与第5级静叶环5
‑
2凹槽配合；
[0015]步骤八；依次安装各级独立的水平对分式静叶环5
‑
2、5
‑
3、5
‑
4、5
‑
5和独立的动叶外环2
‑
5、2
‑
6、2
‑
7、2
‑
8，各级水平对分式静叶环5
‑
2、5
‑
3、5
‑
4、5
‑
5和动叶外环2
‑
5、2
‑
6、2
‑
7、2
‑
8均通过止动销和凹槽进行配合安装；
[0016]步骤九；安装圆筒式高压机匣8，采用自上而下安装方式，并通过螺钉与水平对分式半圆工装和止推环7连接；
[0017]步骤十：安装圆筒式工装，所述圆筒式工装为整体结构，用螺钉将圆筒式工装与高压机匣8连接，在转子端通过大螺母压紧，防止高压机匣8位置发生变动；
[0018]步骤十一：移除水平对分式半圆工装；
[0019]步骤十二：安装承力机匣9，承力机匣9最小内径不小于高压机匣8后端面法兰外径，承力机匣9安装完成之后，第5级静叶5
‑
2前的引气可以顺利通过中机匣6和高压机匣8缝隙；
[0020]步骤十三：移除圆筒式工装和大螺母；
[0021]步骤十四：最后安装后机匣，通过螺钉与高压机匣8连接，整个压气机装配过程完成。
[0022]为保证密封性，各机匣通过螺栓连接的法兰端面均涂抹XJ55液态密封胶。
[0023]为保证顺利装配，在各级水平对分式静叶环、外环与机匣的配合的外表面涂抹抗磨润滑剂成分为二硫化钼。
[0024]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0025]本专利技术是为克服现有燃气轮机压气机机匣装配技术中存在的不足而采用的一种新型方法，它具有结构灵活、安装和拆卸方便，能够有效缩短压气机的装配周期。本专利技术还可以简化压气机机匣机构，保证了压气机机匣的装配性和维修性，可以适用于不同压比压气机，可以较好地解决现有压气机机匣水平中分面密封难题。
附图说明
[0026]图1是压气机转子和外环安装示意图；
[0027]图2是水平对分式可转机匣安装示意图；
[0028]图3是水平对分式静叶环安装示意图；
[0029]图4是圆筒式抽气机匣安装示意图；
[0030]图5是水平对分式静叶环和外环依次安装示意图；
[0031]图6是圆筒式中压机匣安装示意图；
[0032]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种圆筒式燃气轮机压气机机匣装配方法，其特征在于：包括如下步骤：按照先后顺序接续安装各级独立的动叶外环、静叶环，各独立的可转机匣(1)、抽气机匣(4)、中压机匣(6)、高压机匣(8)，期间通过水平对分式半圆工装和整体式圆筒工装来保证相对安装位置不变，最后依次安装承力机匣(9)和后机匣的同时，再移除水平对分式半圆工装和整体式圆筒工装，使压气机装配一次性达到要求；所述水平对分式半圆工装固定各机匣的安装位置，保证不同机匣之间的环形气隙；所述整体式圆筒工装采用了整体式的圆筒结构，用于固定机匣的相对安装位置，保证装配过程中静子与转子之间的间隙，使之不能碰撞干涉。2.根据权利要求1所述的圆筒式燃气轮机压气机机匣装配方法，其特征在于：所述压气机由9级组成，采用两列可转导叶，第1级可转导叶、第2级及第3级静叶为悬臂结构，第4级至第8级静叶具有端壁气封结构，所述压气机机匣分别由前机匣、可转机匣(1)、抽气机匣(4)、中压机匣(6)、高压机匣(8)、承力机匣(9)、后机匣组成；步骤一；将压气机转子安装、固定在前机匣上，第2级动叶外环(2
‑
1)为独立的环形件，自上而下安装在第2级动叶顶部；步骤二；安装水平对分式可转机匣(1)，并通过螺栓与前机匣连接，水平对分式可转机匣(1)后法兰端面设置有六处凹槽，用于与第2级动叶外环(2
‑
1)止动销配合；步骤三；安装独立的第2级静叶环(3
‑
1)，第2级静叶环(3
‑
1)为水平对分式结构，静叶采用悬臂式叶片，通过燕尾型榫头
‑
榫槽结构安装在外环内，相邻静叶之间开设有圆孔，用于抽\引气；同样地，在第2级静叶环(3
‑
1)前端设置有六处凹槽，用于与第2级动叶外环2
‑
1止动销配合；步骤四；安装圆筒式抽气机匣(4)，圆筒式抽气机匣(4)为环形结构，自上而下安装，通过螺钉与水平对分式可转机匣(1)连接，与第2级静叶环(3
‑
1)对应，圆筒式抽气机匣(4)内壁同样开设有圆孔，用于从第2级静叶环(3
‑
1)引气；步骤五；依次安装各级独立的动叶外环(2
‑
2)、(2
‑
3)、(2
‑
4)和第3级静叶环(3
‑
2)、第4级静叶环(5
‑
...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓庆锋，孙勇，高思华，吴迪，
申请(专利权)人：中国船舶重工集团公司第七零三研究所，
类型：发明
国别省市：