本实用新型专利技术提出了一种纤维复合材料圆筒沿轨移动水压脱模装置，属于纤维复合材料制造领域。芯模涂抹脱模剂后，进行湿法连续纤维缠绕成型纤维复合材料圆筒，固化后将纤维复合材料产品带芯模进行车加工，然后吊装至轻轨上的支承座上，脱模封头小车、支承座、芯模移动车在轻轨上沿轴向依次安置，保证脱模封头、芯模、纤维复合材料发射筒轴心共线，连接脱模封头、纤维复合材料发射筒、芯模、挡圈和拉筋，然后将脱模泵注水软管螺旋安装到脱模封头注水接口上，调节压力并注水，将芯模顶出，将芯模和纤维复合材料发射筒产品进行分离，完成脱模。该脱模装置安全可靠，操作简便，对产品和芯模均没有损伤，适合圆筒产品的脱模和量化生产脱模需求。求。求。
【技术实现步骤摘要】
一种纤维复合材料圆筒沿轨移动水压脱模装置
[0001]本技术属于纤维复合材料制造
，特别是涉及一种纤维复合材料圆筒沿轨移动水压脱模装置。
技术介绍
[0002]纤维复合材料圆筒具有高比强、高比模、结构可设计等优点，能满足现代圆筒轻量化、大截面、长尺寸、提高运载车辆机动能力的发展需要，因此越来越广泛应用于各种装置。
[0003]纤维复合材料圆筒多采用湿法连续纤维缠绕成型工艺，需要在满足内径尺寸要求的芯模上进行缠绕成型固化后，将纤维复合材料圆筒产品和芯模进行分离。而纤维复合材料圆筒的直径一般大于400mm、长度大于5000mm，成型用金属芯模的尺寸大、质量重、价格昂贵，这就对圆筒的脱模方法提出了要求，如何保证圆筒产品和芯模分离时大尺寸芯模的稳定脱出，使产品和芯模均无损伤是个问题。
[0004]传统拔模方式受限于吊车的高度行程距离，适用于小尺寸、长度不超过两米的产品，且需要配合固定工装使用，不适合大长度尺寸产品的脱模。传统油压脱模形式需要配合使用和芯模中心对接并穿过产品内部的顶出接杆，分离后要将贯穿产品内部的接杆工装整体安全撤出，容易造成产品内部划伤，且需要至少为产品长度三倍的脱模场地。辊筒类产品水压脱模时需要为芯模配装封头后一体成型，且采用螺接形式和脱模泵连接，对于圆筒这类大直径、长尺寸产品的脱模，螺接轴头不能保证脱模压力下的连接安全性，且大尺寸轴头的制造、安装及拆卸都不方便，对材料的浪费也比较大。随着纤维复合材料圆筒产品的广泛应用和快速增长需求，如何安全有效、对产品和芯模都不造成损伤的进行脱模急需解决，从而保证芯模表面质量以重复多次使用和满足圆筒产品的内表面质量满足产品要求。
技术实现思路
[0005]有鉴于此，本技术旨在提出一种纤维复合材料圆筒沿轨移动水压脱模装置，以解决大型纤维复合材料圆筒产品脱模时产品和芯模在分离过程中无损伤稳定脱出的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种纤维复合材料圆筒沿轨移动水压脱模装置，包括脱模封头支承车、轻轨、拉筋、多个支承座、挡圈和多个芯模移动车，多个支承座放置在轻轨上，用于放置复合材料圆筒，所述脱模封头支承车和多个芯模移动车也放置在轻轨上，所述脱模封头支承车用于脱模封头的安装和调试，多个芯模移动车用于移动芯模，所述挡圈穿入芯模和复合材料圆筒的端面进行配合，通过拉筋将挡圈、复合材料圆筒和脱模封头固定连接，所述脱模封头上设置有注水接口、表接口和排气接口。
[0007]更进一步的，所述脱模封头支承车和芯模移动车通过带轴瓦轮对和轻轨配合，并沿轻轨轴向移动。
[0008]更进一步的，所述支承座通过底部定位板和轻轨配合。
[0009]更进一步的，所述挡圈和脱模封头上均布有拉筋安装孔和拉筋限位块。
[0010]更进一步的，所述脱模封头上的表接口和压力表进行螺接，排气接口和排气软管接头进行螺接，注水接口和脱模泵注水软管接头进行螺接。
[0011]更进一步的，所述挡圈经过芯模的前轴头穿入芯模，挡圈的连接板和复合材料圆筒的前端面进行配合，拉筋限位连接板上均布有挡圈限位块。
[0012]更进一步的，在芯模脱至后端时将芯模移动车的聚氨酯支撑轮调节至顶紧芯模，多个芯模移动车共同支撑芯模并随芯模的顶出而沿轻轨移动，保证芯模脱出过程中，芯模轴线和纤维复合材料圆筒轴线及脱模封头轴线共线。
[0013]更进一步的，随着芯模不断顶出，在芯模前端脱出1500mm后将芯模移动车沿轻轨推至芯模前端。
[0014]更进一步的，调节一号手轮和二号手轮，通过固定在丝杠限位块上的二号丝杠的传动，使滑轨连接块和一号丝杠分别沿直线滑轨带动滑动连接板及滑动连接板上的一号聚氨酯支撑轮和二号聚氨酯支撑轮沿直线滑轨移动；将一号聚氨酯支撑轮和二号聚氨酯支撑轮调节至顶紧芯模，芯模移动车支撑芯模并随芯模的顶出而沿轻轨移动。
[0015]与现有技术相比，本技术所述的一种纤维复合材料圆筒沿轨移动水压脱模装置的有益效果是：
[0016](1)本技术所述的脱模装置通过对脱模封头支承车、支承座、芯模移动车、挡圈、拉筋和轻轨的设计，解决了大型纤维复合材料筒体产品在脱模过程中工装
‑
产品
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芯模三者之间的密封问题、脱模封头
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产品之间的连接紧固问题和产品
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芯模之间的安全无损伤分离问题。
[0017](2)本技术所述的脱模装置的脱模封头通过密封配合设计、压力控制设计、排气接口和注水接口设计，有效解决了大型产品用水压脱模方法的可行性，保障了脱模时的安全和密封问题。
[0018](3)本技术将脱模封头支承车、安放复合材料圆筒和芯模的支承座、芯模移动车在轻轨上沿轴向依次安置，通过在挡圈和脱模封头上设计均布的拉筋安装孔和拉筋限位块，有效解决了拉筋对挡圈
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复合材料圆筒
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脱模封头之间的安全固定和连接问题。
[0019](4)本技术脱模过程中，注入的水始终填满型腔并保持一定压力，随着芯模的不断顶出，根据复合材料产品和芯模的尺寸调整芯模移动车顶紧芯模，将脱模压力通过芯模作用在芯模移动车上，推动轮对配合芯模的脱出速度保持芯模沿轻轨轨道轴向水平移动，在水压作用下将芯模匀速顶出纤维复合材料圆筒，直至芯模和纤维复合材料圆筒分离，水自动排出。该设计实现了芯模移动车支撑芯模并随芯模的顶出而沿轻轨的移动，解决了芯模脱出过程中在共轴线上的支撑、沿轨移动和始终共轴线问题。
[0020](5)此外，芯模移动车还解决了脱模时大型芯模不能借助旋转设备进行转动的问题，在一定情况下也使大型芯模转动时摆脱了对旋转设备的依赖。芯模移动车的设计不仅避免了脱模过程对模具表面和其上成型的产品造成损伤，传统操作时芯模脱出过程对吊车的依赖和占机时间，而且有效避免了吊车的人为操作带来的不稳定运动和芯模脱出时稳定运动之间的不匹配而对芯模造成的损伤和不安全隐患。尤其对于越大尺寸的芯模和产品，更是有效解决了脱模时对吊车的占用时间和脱模过程中芯模移动的安全性问题。
[0021](6)本技术所述的脱模装置实现了水压脱模方法在大型产品脱模上的应用，实现了在脱模过程中脱模封头、芯模和纤维复合材料圆筒的轴心始终共线，解决了大型纤
维复合材料筒体和芯模在脱模过程中产品和芯模的无损伤分离问题，解决了大型产品脱模时安全、配合脱模工装使芯模转动、配合芯模脱出运动而协同稳定运动、替代吊车占用时间的问题，使其不依赖转动设备和双吊车设备进行转动和移动，满足大型芯模在操作、处理过程中安全周向协同转动和轴向稳定协同配合运动的需求，实现了纤维复合材料筒体脱模过程中芯模的稳定、安全脱出。在节省成本、场地、吊车占机时间和旋转设备的同时，实现了产品的无损伤脱模，并有效降低了多次周转时对芯模的损伤，不仅保障了产品的脱模质量，而且提高了芯模的使用寿命，节省了空间、提高了效率、降低了成本、操作简便、安全可靠，适合大型圆筒产品的脱模及量化生产时的脱模需求。...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种纤维复合材料圆筒沿轨移动水压脱模装置，其特征在于：包括脱模封头支承车(2)、轻轨(3)、拉筋(4)、多个支承座(5)、挡圈(7)和多个芯模移动车(10)，多个支承座(5)放置在轻轨(3)上，用于放置复合材料圆筒(8)，所述脱模封头支承车(2)和多个芯模移动车(10)也放置在轻轨(3)上，所述脱模封头支承车(2)用于脱模封头(1)的安装和调试，多个芯模移动车(10)用于移动芯模(9)，所述挡圈(7)穿入芯模(9)和复合材料圆筒(8)的端面进行配合，通过拉筋(4)将挡圈(7)、复合材料圆筒(8)和脱模封头(1)固定连接，所述脱模封头(1)上设置有注水接口、表接口和排气接口。2.根据权利要求1所述的纤维复合材...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴伟萍，娄小杰，赵洪斌，田晶，王秋野，常成，张凯，刘宇，罗世文，田忠恩，
申请(专利权)人：哈尔滨玻璃钢研究院有限公司，
类型：新型
国别省市：
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