一种全自动超精研机制造技术

本实用新型专利技术涉及超精机加工技术领域，具体为一种全自动超精研机，包括防护箱、第一转辊、第二转辊、油石振荡机构和移动机构；防护箱内设置有第一隔板和第二隔板之间形成的上料通道，上料通道两端分别与进料口和出料口相连通；上料通道内依次设置有进料槽、转运槽和出料槽，料槽和转运槽之间设置有第一工位，转运槽和出料槽之间设置有第二工位；油石振荡机构设置有两个，分别用于对第一工位、第二工位上的轴承外圈滚道进行打磨；移动机构设置于上料通道中，将第一工位上的轴承外圈移动至转运槽内，同时将第二工位上的轴承外圈移动至出料槽内。本实用新型专利技术具有工作效率高和安全隐患小等优点。优点。优点。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动超精研机


[0001]本技术涉及超精机加工
，具体为一种全自动超精研机。

技术介绍

[0002]轴承在工作时，其内设置的钢球在轴承外圈上的沟道中转动，为了保证提高轴承的工作寿命，通常需要超精机对轴承外圈滚道进行超精研，以减少摩擦系数，在对轴承外圈打磨时，通常需要先对轴承外圈进行粗打磨，然后将人工取出后，并搬运至另一个超精机，对轴承外圈进行精打磨，两次打磨完成后，完成对轴承外圈的超精研。
[0003]现有的超精机中通常为人工进行上料，需要人工来回移动轴承外圈，劳动强度大，在人工移动轴承外圈时，需要将超精机关闭，然后取出粗打磨好的轴承外圈，随后放入未打磨的轴承外圈，操作繁琐，导致超精机工作效率低，同时，在打磨过程中，打磨出的碎屑会向四处飞溅，对环境造成一定的污染，且碎屑在飞溅时容易伤到工人，存在较大的安全隐患。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术提供了一种全自动超精研机，旨在解决现有技术中工作效率低，以及安全隐患大的问题。
[0005]为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：
[0006]一种全自动超精研机，包括：
[0007]防护箱，设置于底座上，其前方设有可开合的密封门，所述防护箱中前后平行设置有第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和所述第二隔板之间形成上料通道，所述防护箱的两端与所述上料通道相对的位置分别开设有进料口和出料口；
[0008]所述上料通道内依次平行且倾斜设置有进料槽、转运槽和出料槽，所述进料槽的高端与所述进料口相连通，所述出料槽的低端与出料口相连通，所述进料槽和转运槽之间的下方设置有第一工位，所述转运槽和出料槽之间的下方设置有第二工位；
[0009]第一工位的两侧分别设置有两个第一转辊，第二工位的两侧分别设置有两个第二转辊，两个第一转辊可在第一驱动机构的作用下同向转动，且两个第二转辊可在第二驱动机构的作用下同向转动；
[0010]油石振荡机构，设置有两个，分别用于对第一工位、第二工位上的轴承外圈滚道进行打磨；
[0011]移动机构，设置于所述上料通道中，将第一工位上的轴承外圈移动至转运槽内，同时将第二工位上的轴承外圈移动至出料槽内。
[0012]本技术的进一步改进在于，所述移动机构包括第一推块和第二推块，所述第一推块和第二推块均位于所述上料通道中，并在驱动件的作用下升降，所述第一推块位于两个所述第一转辊之间，所述第二推块位于两个所述第二转辊之间，所述转运槽高端设置有第一导向板，所述出料槽高端设置有第二挡料板。
[0013]本技术的进一步改进在于，所述驱动件包括垂直设置的第一气缸，所述第一
气缸的活塞杆与所述第二隔板相连接，所述第一气缸缸体上设置有支撑板，所述支撑板两端分别与所述第一推块和第二推块相连接。
[0014]本技术的进一步改进在于，每个所述油石振荡机构包括：
[0015]承载座，设置于所述防护箱中，其上设置有承载板，且所述承载板与所述防护箱两侧平行设置，所述承载座可在第二气缸的作用下沿所述第一转辊轴向方向移动；
[0016]第一电机，设置于所述承载座上，其输出端设置有偏心轮；
[0017]连接杆，与所述承载板平行设置，其第一端与所述偏心轮转轴连接，第二端与第三气缸缸体相连接，所述承载板与摆动杆第一端铰接，所述摆动杆的第二端与所述连接杆第二端铰接；
[0018]安装杆，由垂直设置的第一杆体和第二杆体拼接而成，且所述第一杆体的自由端与所述第三气缸向下设置的活塞杆端部相连接，所述第二杆体的自由端上安装有油石，且所述油石与对应工位之间的第一隔板上设置有开口。
[0019]本技术的进一步改进在于，所述第一杆体由第一伸缩杆和第二伸缩杆拼接而成，所述第一伸缩杆一端可滑动地套设在所述第二伸缩杆第一端上，第一伸缩杆的另一端与第三气缸的活塞杆端部相连接，第二伸缩杆的第二端与第二杆体相连接，螺钉下端贯穿所述第一伸缩杆后，抵顶在所述第二伸缩杆上。
[0020]本技术的进一步改进在于，所述第一气缸的两侧垂直设置有两个导向杆，所述导向杆与所述支撑板滑动连接。
[0021]本技术的进一步改进在于，所述第一推块、第二推块的上端均向所述出料口方向倾斜设置。
[0022]本技术的进一步改进在于，所述出料口处设置有V型接料槽，所述出料口一侧的接料槽上设置有推料块，所述推料块可在第四气缸的作用下在接料槽中滑动。
[0023]本技术的进一步改进在于，所述进料槽上依次交错设置有两个第五气缸，其活塞杆均伸入所述进料槽中，且两个活塞杆的间距与轴承外圈的直径相适配。
[0024]本技术的进一步改进在于，所述第一工位和所述第二工位上均设置有用于喷洒切削液的喷管。
[0025]由于采用了上述技术方案，本技术取得的技术进步是：
[0026]本技术提供了一种全自动超精研机，油石振荡机构对轴承外圈打磨过程中，轴承外圈始终位于上料通道内，可有效避免碎屑飞溅，保护环境的同时，降低了安全隐患，第一次打磨完成后，移动机构带动轴承外圈移动至第二工位上，进行二次打磨，打磨完成后，移动机构带动轴承外圈移动至至出料口，完成打磨，降低人工劳动强度，同时提高了工作效率。
[0027]上述技术进步主要是由以下详细的技术改进所实现的：
[0028]1. 两个油石振荡机构均位于防护箱内，在油石对轴承外圈滚道打磨时，碎屑在向外飞溅时，会被两个隔板挡住，进而被拦截在防护箱内，可避免碎屑影响环境的同时，保障工人的生产安全，当内部零件发生损坏时，可打开密封门，对其进行检修，操作方便。
[0029]2. 移动机构可与转运槽、出料槽配合，将第一工位上的轴承外圈移动至第二工位，同时将第二工位上的轴承外圈移动至出料口，两个油石振荡机构可同时对两个轴承外圈进行打磨，同时无需人工搬运，降低了人工劳动强度，且在轴承外圈移动过程中，无需关
闭超精机，以取出轴承外圈，进一步提高了工作效率。
附图说明
[0030]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0031]图1为本技术所述一种全自动超精研机结构示意图；
[0032]图2为本技术所述第一隔板的结构示意图；
[0033]图3为本技术所述转运槽的结构示意图；
[0034]图4为本技术所述移动机构的结构示意图；
[0035]图5为本技术所述油石振荡机构的结构示意图；
[0036]图6为本技术所述第一杆体的结构示意图；
[0037]附图标记说明：
[0038]10
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底座，20
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防护箱，21
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密封门，2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动超精研机，其特征在于，包括：防护箱，设置于底座上，其前方设有可开合的密封门，所述防护箱中前后平行设置有第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和所述第二隔板之间形成上料通道，所述防护箱的两端与所述上料通道相对的位置分别开设有进料口和出料口；所述上料通道内依次平行且倾斜设置有进料槽、转运槽和出料槽，所述进料槽的高端与所述进料口相连通，所述出料槽的低端与出料口相连通，所述进料槽和转运槽之间的下方设置有第一工位，所述转运槽和出料槽之间的下方设置有第二工位；第一工位的两侧分别设置有两个第一转辊，第二工位的两侧分别设置有两个第二转辊，两个第一转辊可在第一驱动机构的作用下同向转动，且两个第二转辊可在第二驱动机构的作用下同向转动；油石振荡机构，设置有两个，分别用于对第一工位、第二工位上的轴承外圈滚道进行打磨；移动机构，设置于所述上料通道中，将第一工位上的轴承外圈移动至转运槽内，同时将第二工位上的轴承外圈移动至出料槽内。2.根据权利要求1所述的一种全自动超精研机，其特征在于，所述移动机构包括第一推块和第二推块，所述第一推块和第二推块均位于所述上料通道中，并在驱动件的作用下升降，所述第一推块位于两个所述第一转辊之间，所述第二推块位于两个所述第二转辊之间，所述转运槽高端设置有第一导向板，所述出料槽高端设置有第二挡料板。3.根据权利要求2所述的一种全自动超精研机，其特征在于，所述驱动件包括垂直设置的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆与所述第二隔板相连接，所述第一气缸缸体上设置有支撑板，所述支撑板两端分别与所述第一推块和第二推块相连接。4.根据权利要求1所述的一种全自动超精研机，其特征在于，每个所述油石振荡机构包括：承载座，设置于所述防护箱中，其上设置有承载板，且所述承载板与所述防护箱两侧平行设置，所述承载...

【专利技术属性】
技术研发人员：李晓光，马瑞，王旭，
申请(专利权)人：石家庄市德锐机床有限公司，
类型：新型
国别省市：