一种预应力钢绞线生产系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种预应力钢绞线生产系统，它包括依次设置的磷化系统、拉拔系统、放线机、绞线机、稳定化机组、捻股机和收线机；所述磷化系统包括磷化池、过滤装置、磷化液浓度控制系统和温控系统，所述拉拔系统包括拉丝装置，所述拉丝装置包括筒体、压力模、润滑粉箱和减速箱，所述润滑粉箱设置在底座上，所述润滑粉箱的与筒体连通，所述筒体的另一端连通压力模，所述筒体连接减速箱，所述压力模包括上下匹配设置的上模芯和工作模芯，所述上模芯的出线口设为锥台形的凸块，所述工作模芯的进线口设为锥台形的凹槽，与上模芯的凸块相匹配，所述上模芯和工作模芯之间形成压力腔。本实用新型专利技术提高钢丝质量，降低模具损耗，提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种预应力钢绞线生产系统


[0001]本技术涉及钢绞线生产设备
，尤其是一种预应力钢绞线生产系统。

技术介绍

[0002]钢绞线所用的半成品钢丝是通过拉丝机对盘条进行拉拔生产的，在盘条拉拔前首先要对盘条表面进行磷化处理，在盘条表面生产一层磷化膜，以增加盘条表面在生产过程中的润滑性能，以保护钢丝表面质量，延长模具使用寿命，提高生产效率。盘条经酸洗磷化后再进行拉拔生产，钢丝表面携带润滑粉进入模具喇叭口，现有的成品模全部使用普通硬质合金模，模套为普通碳钢、模芯为硬质合金，成品钢丝出线速度较高、钢丝表面与模壁剧烈挤压摩擦，为确保钢丝质量，成品模换模较频繁，每个成品模平均生产钢丝70吨左右。
[0003]现有的钢绞线生产工艺中存在的问题如下：
[0004]（1）现有的预处理生产线磷化工艺存在一定局限，影响磷化质量：磷化温度控制不均衡、浓度控制不够均衡，系统容易成渣，影响磷化生产质量，对后续钢丝拉拔存在一定质量隐患。磷化工艺直接影响盘条磷化膜质量，磷化工艺不稳定直接对生产质量和效率产生不利影响。
[0005]（2）拉拔时进入模盒，钢丝表面的润滑粉附着力不强，与模壁摩擦挤压过程中损耗较多，导致成品模使用寿命降低，且长期使用后粉盒内润滑粉由于钢丝表面的温度影响存在一定的沉积、结块，润滑粉不流动，导致与钢丝表面接触的一直是沉积结块的润滑粉，对润滑效果大大降低，影响产品质量。

技术实现思路

[0006]为了解决上述问题，本技术的目的是提供了一种预应力钢绞线生产系统，提高磷化质量，提高钢丝质量，降低模具损耗，提高生产效率。
[0007]本技术解决上述问题所采用的技术方案为：一种预应力钢绞线生产系统，它包括依次设置的磷化系统、拉拔系统、放线机、绞线机、稳定化机组、捻股机和收线机；所述磷化系统包括磷化池、过滤装置、磷化液浓度控制系统和温控系统，所述磷化池分别连接过滤装置和磷化液浓度控制系统，所述磷化池内设有温控系统；所述拉拔系统包括拉丝装置，所述拉丝装置包括筒体、压力模、润滑粉箱、减速箱、冷却水箱铜螺母和铜垫圈，所述润滑粉箱的一端设有钢丝入口，另一端与筒体的一端连通，所述筒体的另一端连通压力模，压力模的另一端连接铜螺母，通过铜螺母固定；所述筒体连接减速箱，所述压力模包括上下匹配设置的上模芯和工作模芯，所述上模芯的出线口设为锥台形的凸块，所述工作模芯的进线口设为锥台形的凹槽，与上模芯的凸块相匹配，所述上模芯和工作模芯之间形成压力腔。
[0008]优选地，所述过滤装置包括第一热水泵、离心机、集水箱和第二热水泵，所述磷化池的底部一侧通过第一热水泵连接离心机的顶端入口，所述离心机连接集水箱，所述集水箱通过第二热水泵连接磷化池。
[0009]优选地，所述磷化液浓度控制系统包括磷化液箱和计量泵，所述磷化液箱通过阀
门连接计量泵，所述计量泵连接磷化池的顶部入口。
[0010]优选地，所述磷化池的顶部设有一个均布器，所述计量泵连接该均布器。
[0011]优选地，所述温控系统包括四个侧面蒸汽加热器、一个底部蒸汽加热器、温控装置、蒸汽进气电磁阀和蒸汽疏水阀；所述磷化池内的四个侧面各设置一个侧面蒸汽加热器，所述磷化池内的底面设有一个底部蒸汽加热器，所述侧面蒸汽加热器和底部蒸汽加热器分别连接蒸汽进气电磁阀和蒸汽疏水阀。
[0012]优选地，所述磷化池内还设有温控装置。
[0013]优选地，所述筒体内壁设有多个均布的螺旋叶片，螺旋叶片的外侧焊接在筒体内壁，内部设有钢丝通道，不影响钢丝走线。
[0014]优选地，所述筒体靠近润滑粉箱的一侧外壁设有一根搅拌杆，搅拌杆伸入润滑粉箱内，搅拌杆设置在润滑粉箱内走线通道的一侧。
[0015]优选地，所述铜螺母和压力模之间设有铜垫圈。
[0016]优选地，所述减速箱连接冷却水箱。
[0017]由于上述技术方案的运用，本技术与现有技术相比具有下列有益效果：
[0018]（1）本技术的盘条磷化工艺的保障控制系统，包括温控系统、磷化液浓度控制系统和过滤净化系统，稳定、提高盘条磷化工艺，提高磷化质量，提高钢丝质量，降低模具损耗，提高生产效率；温控系统保持磷化过程温度稳定，保持反应速度的稳定性，提高磷化质量；磷化液浓度控制系统控制反应溶液浓度进一步保持均匀，有效降低磷化过程中浓度梯度，有效控制磷化模生成速度和质量，同时降低了反应过程中的成渣量，节约磷化液消耗量；过滤净化系统使得溶液在生产过程中浓度、温度更加均匀，同时将生产过程中的少量残渣过滤干净，净化了磷化系统，并进一步提高了磷化盘条表面质量。
[0019]（2）本技术的拉丝装置中在工作模进线口设置压力模，包括上模芯和工作模芯，上下两模芯之间形成压力腔，通过压力腔对钢丝表面润滑粉的挤压，提高表面润滑粉携带量及拉拔润滑效果；换模时只需更换底部工作模芯，密封圈、上模芯可循环多次使用，外模套循环使用时间更长，降低材料及加工成本；且粉箱内设有搅拌装置，搅拌润滑粉，防止润滑粉沉淀、板结，提高新旧润滑粉混合、弥散，提升线材表面润滑粉附着效果，筒体内壁的螺旋叶片促使润滑粉往模子喇叭口、线材进模处推、挤压，提升线材表面润滑粉附着效果，提升线材表面与模子内孔壁润滑效果。
附图说明
[0020]图1为本技术的工艺流程示意图。
[0021]图2为本技术的磷化系统的结构示意图。
[0022]图3为本技术的磷化池的俯视图。
[0023]图4为本技术的拉丝装置的结构示意图。
[0024]图5为本技术的压力模的结构示意图。
[0025]图中：
[0026]磷化池1、过滤装置2、第一热水泵21、离心机22、集水箱23、第二热水泵24、磷化液浓度控制系统3、磷化液箱31、计量泵32、温控系统4、侧面蒸汽加热器41、底部蒸汽加热器42、温控装置43、蒸汽进气电磁阀44、蒸汽疏水阀45、拉丝装置5、筒体51、螺旋叶片511、搅拌
杆512、压力模52、上模芯521、工作模芯522、润滑粉箱53、减速箱54、冷却水箱55、铜螺母56、铜垫圈57。
具体实施方式
[0027]以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。
[0028]实施例1：
[0029]参阅图1
‑
5，图1绘制的是一种预应力钢绞线生产系统的结构示意图。如图所示，本技术涉及的一种预应力钢绞线生产系统，它包括依次设置的磷化系统、拉拔系统、放线机、绞线机、稳定化机组、捻股机和收线机。
[0030]所述磷化系统包括磷化池1、过滤装置2、磷化液浓度控制系统3和温控系统4，所述过滤装置2包括第一热水泵21、离心机22、集水箱23和第二热水泵24，所述磷化液浓度控制系统3包括磷化液箱31和计量泵32，所述温控系统4包括四个侧面蒸汽加热器41、一个底部蒸汽加热器42、温控装置43、蒸汽进气电磁阀44和蒸汽疏水阀45。
[0031]所述磷化池1的底部一侧通过第一热水泵本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种预应力钢绞线生产系统，其特征在于：它包括依次设置的磷化系统、拉拔系统、放线机、绞线机、稳定化机组、捻股机和收线机；所述磷化系统包括磷化池（1）、过滤装置（2）、磷化液浓度控制系统（3）和温控系统（4），所述磷化池（1）分别连接过滤装置（2）和磷化液浓度控制系统（3），所述磷化池（1）内设有温控系统（4）；所述拉拔系统包括拉丝装置，所述拉丝装置（5）包括筒体（51）、压力模（52）、润滑粉箱（53）、减速箱（54）、冷却水箱（55）、铜螺母（56）和铜垫圈（57），所述润滑粉箱（53）的一端设有钢丝入口，另一端与筒体（51）的一端连通，所述筒体（51）的另一端连通压力模（52），压力模（52）的另一端连接铜螺母（56），通过铜螺母（56）固定；所述筒体（51）连接减速箱（54），所述压力模（52）包括上下匹配设置的上模芯（521）和工作模芯（522），所述上模芯（521）的出线口设为锥台形的凸块，所述工作模芯（522）的进线口设为锥台形的凹槽，与上模芯（521）的凸块相匹配，所述上模芯（521）和工作模芯（522）之间形成压力腔。2.根据权利要求1所述的一种预应力钢绞线生产系统，其特征在于：所述过滤装置（2）包括第一热水泵（21）、离心机（22）、集水箱（23）和第二热水泵（24），所述磷化池（1）的底部一侧通过第一热水泵（21）连接离心机（22）的顶端入口，所述离心机（22）连接集水箱（23），所述集水箱（23）通过第二热水泵（24）连接磷化池（1）。3.根据权利要求1所述的一种预应力钢绞线生产系统，其特征在于：所述磷化液浓度控制系统（3）包括磷化液箱（31）和计量泵（32），...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶建春，王尚龙，严士兴，屠金辉，
申请(专利权)人：江阴法尔胜钢铁制品有限公司，
类型：新型
国别省市：