三柱槽壳加工方法技术

本发明专利技术涉及机械加工技术领域，具体提供一种三柱槽壳加工方法，包括：棒料下料；对棒料进行锻造，获得精锻毛坯，精锻毛坯的球道底部具有作为定位基准的定位倒角；定位精锻毛坯的球道内的定位倒角，对精锻毛坯一端进行车端面并打中心孔，车精锻毛坯外表面和端面；冷轧花键和油槽；对精锻毛坯上的花键和油槽进行中频淬火和回火；进行热处理后的硬车处理，硬车支承档外圆、油封档外圆和卡簧槽，然后刮削油封档外圆，得到三柱槽壳。根据本发明专利技术的方案，加工过程中定位基准不变，能够有效减少工艺工序，保证零件加工过程中保持金属流线，得到尺寸精准的三柱槽壳产品，成品良品率高，配合其他零件时可有效保证密封性能。时可有效保证密封性能。时可有效保证密封性能。

【技术实现步骤摘要】
三柱槽壳加工方法


[0001]本专利技术涉及机械加工
，尤其涉及一种三柱槽壳加工方法。

技术介绍

[0002]现有的三柱槽壳采用毛坯整体精锻成型，再通过车加工得到成品尺寸，即先制造接近零件形状的工件毛坯，然后经过少量的车加工制成成品三柱槽壳。但是精锻加工成型的三柱槽壳的内部为实心结构，产品重量大，不利于整车轻量化， 造成整车燃油经济性低，同工件毛坯的加工成本高，开发周期长，提高了三主槽壳的加工成本，而且精锻过程中后杆部跳动大，造成车加工余量大，容易破坏零件金属流线。
[0003]不仅如此，现有的三柱槽壳没有固定的定位基准，在整个加工过程中，需要多个设备来回切换定位来加工各个部位，使得工艺工序复杂，生产成本过高，而且加工出来的三柱槽壳的精密性差，在与防尘罩等结构配合安装时会产生大量缝隙，导致密封性差。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于解决
技术介绍
中的至少一个技术问题，提供一种三柱槽壳加工方法。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供一种三柱槽壳加工方法，包括：根据三柱槽壳外形尺寸进行棒料下料；对棒料进行锻造，获得精锻毛坯，精锻毛坯的球道底部具有作为定位基准的定位倒角；采用数控加工中心定位精锻毛坯的球道内的定位倒角，对精锻毛坯一端进行车端面并打中心孔，然后粗车和精车精锻毛坯外表面和端面；采用数控冷轧机定位精车后的精锻毛坯的球道内的定位倒角，利用数控冷轧机尾架顶尖定位精锻毛坯的中心孔，利用花键模板和油槽模板对精车后的精锻毛坯进行冷轧花键和油槽；对精锻毛坯上的花键和油槽进行中频淬火和回火；采用多功能加工设备定位热处理后的精锻毛坯的球道内的定位倒角，利用功能加工设备尾架顶尖定位中心孔，进行热处理后的硬车处理，硬车支承档外圆、油封档外圆和卡簧槽，然后刮削油封档外圆，得到三柱槽壳。
[0006]根据本专利技术的一个方面，所述硬车支承档外圆、油封档外圆和卡簧槽为：首先硬车支承档外圆，然后硬车油封档外圆，最后硬车卡簧槽；其中，硬车油封档外圆为连续切削，硬车设有油槽的支承档外圆为断续切削，采用外圆刀片和卡簧槽刀片硬车卡簧槽。
[0007]根据本专利技术的一个方面，所述刮削油封档外圆采用配备有Y轴的标准车床，采用长条形刀具，刀具的每个切削刃参与切削加工，加工外圆过程中，刀具沿Y轴方向运动。
[0008]根据本专利技术的一个方面，所述刀具沿Y轴方向运动为：
刀具安装在车床的回转刀塔上，刀具随回转刀塔摆动，刀具每个点到回转中心不一致，刀塔旋转同时X轴补偿。
[0009]根据本专利技术的一个方面，所述刀具沿Y轴方向运动为：在刀塔上增加Y轴，刀具沿着刀塔上的Y轴方向运动。
[0010]根据本专利技术的一个方面，还包括：采用无损探伤和退磁复合机床对三柱槽壳进行无损探伤和退磁。
[0011]根据本专利技术的一个方面，还包括：采用通过式清洗机对三柱槽壳进行清洗烘干。
[0012]根据本专利技术的一个方面，所述三柱槽壳采用的材料包括：C：0.45%～0.48%；Si：0.10%～0.40%；Mn：0.60%～0.80%；P：≤0.025%；S：0.010%～0.025%；Cu：≤0.25%；Pb：0.015%～0.040%；所述三柱槽壳的低倍组织满足一般疏松≤2.5级；中心疏松≤2.5级；锭型偏析≤2.5级；中心偏析≤1.0级；一般点状偏析≤1.0级；边缘点状偏析≤1.0级；所述三柱槽壳的非金属夹杂物满足：A类细夹杂物≤2.5；A类粗夹杂物≤1.5；B类细夹杂物≤1.5；B类粗夹杂物≤1.0；C类细夹杂物≤0.5；C类粗夹杂物≤0.5；D类细夹杂物≤1.0；D类粗夹杂物≤1.0；DS类夹杂物≤0.5级；所述三柱槽壳的奥氏体晶粒度≥5级，末端淬透性：淬透性直径DI=35~41mm。
[0013]根据本专利技术的一个方面，对棒料进行锻造，获得精锻毛坯的过程包括：下料、粗抛丸、涂层并加热、温锻、控制冷却、精抛丸、磁粉探伤、磷皂化和精整形。
[0014]根据本专利技术的一个方面，在所述涂层并加热过程中，采用中频加热炉进行加热，加热温度为860℃
±
30℃。
[0015]根据本专利技术的一个方面，所述温锻包括预锻、正挤、镦粗、反挤和打钢印；所述温锻过程中，冲头预热温度为100℃
‑
150℃，凹模预热温度为150℃
‑
200℃，模具润滑剂浓度为1.01
‑
1.04。
[0016]根据本专利技术的一个方面，采用180kW网带控温炉对精锻毛坯进行冷却，冷却后出炉温度≤500℃。
[0017]根据本专利技术的方案，采用温锻成形的球道内定位倒角作为定位基准，使后续精加工定位基准完全统一，避免因定位基准转换引起的定位误差。三柱槽壳具有空腔球道，产品轻量化，其加工成本低，开发周期短，降低了加工成本。而且，加工过程中定位基准不变，能够有效减少工艺工序，保证零件加工过程中保持金属流线，得到尺寸精准的三柱槽壳产品，成品良品率高，配合其他零件时可有效保证密封性能。
附图说明
[0018]图1示意性表示根据本专利技术的一种实施方式的三柱槽壳加工方法的流程图；图2示意性表示根据本专利技术的三柱槽壳加工方法得到的三柱槽壳的结构图。
具体实施方式
[0019]现在将参照示例性实施例来论述本专利技术的内容。应当理解，论述的实施例仅是为了使得本领域普通技术人员能够更好地理解且因此实现本专利技术的内容，而不是暗示对本专利技术的范围的任何限制。
[0020]如本文中所使用的，术语“包括”及其变体要被解读为意味着“包括但不限于”的开放式术语。术语“基于”要被解读为“至少部分地基于”。术语“一个实施例”和“一种实施例”要被解读为“至少一个实施例”。
[0021]图1示意性表示根据本专利技术的一种实施方式的三柱槽壳加工方法的流程图。如图1所示，根据本专利技术的三柱槽壳加工方法，包括以下步骤：根据三柱槽壳外形尺寸进行棒料下料；对棒料进行锻造，获得精锻毛坯，精锻毛坯的球道底部具有作为定位基准的定位倒角；采用数控加工中心定位精锻毛坯的球道内的定位倒角，对精锻毛坯一端进行车端面并打中心孔，然后粗车和精车精锻毛坯外表面和端面；采用数控冷轧机定位精车后的精锻毛坯的球道内的定位倒角，利用数控冷轧机尾架顶尖定位精锻毛坯的中心孔，利用花键模板和油槽模板对精车后的精锻毛坯进行冷轧花键和油槽；对精锻毛坯上的花键和油槽进行中频淬火和回火；采用多功能加工设备定位热处理后的精锻毛坯的球道内的定位倒角，利用功能加工设备尾架顶尖定位中心孔，进行热处理后的硬车处理，硬车支承档外圆、油封档外圆和卡簧槽，然后刮削油封档外圆，得到三柱槽壳。
[0022]根据本专利技术的一种实施方式，硬车支承档外圆、油封档外圆和卡簧槽为：先硬车支承档外圆，硬车油封档外圆，再硬车卡簧槽，其中硬车油封档外圆表面是连续切削，硬车支承档外圆表面有油槽，是断续切削，车卡簧槽是表面硬度不均匀的，因而必须选择合适的外圆刀片和卡簧槽刀片。
[0023]对油封档外圆的刮削工艺是采用配备Y轴的标准车床，刀具是长条形本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.三柱槽壳加工方法，其特征在于，包括：根据三柱槽壳外形尺寸进行棒料下料；对棒料进行锻造，获得精锻毛坯，精锻毛坯的球道底部具有作为定位基准的定位倒角；采用数控加工中心定位精锻毛坯的球道内的定位倒角，对精锻毛坯一端进行车端面并打中心孔，然后粗车和精车精锻毛坯外表面和端面；采用数控冷轧机定位精车后的精锻毛坯的球道内的定位倒角，利用数控冷轧机尾架顶尖定位精锻毛坯的中心孔，利用花键模板和油槽模板对精车后的精锻毛坯进行冷轧花键和油槽；对精锻毛坯上的花键和油槽进行中频淬火和回火；采用多功能加工设备定位热处理后的精锻毛坯的球道内的定位倒角，利用功能加工设备尾架顶尖定位中心孔，进行热处理后的硬车处理，硬车支承档外圆、油封档外圆和卡簧槽，然后刮削油封档外圆，得到三柱槽壳。2.根据权利要求1所述的三柱槽壳加工方法，其特征在于，所述硬车支承档外圆、油封档外圆和卡簧槽为：首先硬车支承档外圆，然后硬车油封档外圆，最后硬车卡簧槽；其中，硬车油封档外圆为连续切削，硬车设有油槽的支承档外圆为断续切削，采用外圆刀片和卡簧槽刀片硬车卡簧槽。3.根据权利要求1所述的三柱槽壳加工方法，其特征在于，所述刮削油封档外圆采用配备有Y轴的标准车床，采用长条形刀具，刀具的每个切削刃参与切削加工，加工外圆过程中，刀具沿Y轴方向运动。4.根据权利要求3所述的三柱槽壳加工方法，其特征在于，所述刀具沿Y轴方向运动为：刀具安装在车床的回转刀塔上，刀具随回转刀塔摆动，刀具每个点到回转中心不一致，刀塔旋转同时X轴补偿。5.根据权利要求3所述的三柱槽壳加工方法，其特征在于，所述刀具沿Y轴方向运动为：在刀塔上增加Y轴，刀具沿着刀塔上的Y轴方向运动。6.根据权利要求1所述的三柱槽壳加工方法，其特征在于，还包括：采用无损探伤和退磁复合机床对三柱槽壳进行无损探伤和退磁。7.根据权利要求1所述的三柱槽壳加工方法，其特征在于，还包括：采用通过式清...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆建春，陈小敏，
申请(专利权)人：万向钱潮股份公司，
类型：发明
国别省市：