一种熔模铸造支架零件模具制造技术

本实用新型专利技术属于熔模铸造模具技术领域，尤其为一种熔模铸造支架零件模具，包括上模，所述上模的上端连接有液压杆，所述上模的下端设置有下模，所述上模的侧面连接有连接块，所述下模的一侧设置有立杆。本实用新型专利技术通过设置凹槽、顶出块、连接杆、支撑板、支撑杆、限位板、复位弹簧、连接件、出气孔、气塞、压缩弹簧、冷却水管、立杆和连接块，不仅能够实现模具在成型后的自动顶出效果，不需要人为手动进行卸料操作，节省人力，避免操作者与模具接触，提高了模具使用安全性，而且能够实现模具成型过程中，对内部气体的排出效果，避免内部气体对成型模具造成影响，提高了模具成型质量，同时能够通过水冷作用提高模具成型速率，提高作业效率。提高作业效率。提高作业效率。

【技术实现步骤摘要】
一种熔模铸造支架零件模具


[0001]本技术涉及熔模铸造模具
，具体为一种熔模铸造支架零件模具。

技术介绍

[0002]支架零件在电气设备中起到支撑作用的构架，可以承受较大的力，具有定位作用，使零件之间保持正确的位置精度。支架体积小重量轻，耐用度高, 安装时不会浪费多余的体积空间，使用精密铸造来铸造零件毛坏,精密铸造不同于传统压力铸造或砂型铸造，精密铸造能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。铸件的尺寸相对传统压力铸造要小得多，扩展了铸造的尺寸范围,精密铸造运用蜡做铸型原料，修改灵活方便，而且可以再利用，可大大节省生产成本，较为普遍的做法是：首先做出所需蜡模的模具，再用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模，在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料，待是够的厚度之后性干，再加温。使内部的蜡模溶化掉，获得与所需毛坏一致的型腔，然后向型腔里浇铸铁水，固化之后将外壳去掉，就能获得高精度的成品。
[0003]现有技术存在以下问题：
[0004]零件模具在成型作业过程中，向模具内部注入成型材料，模具内部的气体不能够及时排出，气体易造成模具表面出现不平整的情况，降低了模具成型质量，同时需要人为手动对成型后的模具进行卸料，易造成模具损坏的情况，降低了模具的卸料效率。

技术实现思路

[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种熔模铸造支架零件模具，解决了现今存在的模具内部的气体不能够及时排出，气体易造成模具表面出现不平整的情况，降低了模具成型质量和人为手动对模具卸料操作，易造成模具损坏的情况，降低了模具卸料效率的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种熔模铸造支架零件模具，包括上模，所述上模的上端连接有液压杆，所述上模的下端设置有下模，所述上模的侧面连接有连接块，所述下模的一侧设置有立杆，所述连接块的下端连接有连接件，所述连接件的内部设置有复位弹簧，所述复位弹簧的下端连接有限位板，所述限位板的下端连接有支撑杆，所述支撑杆的下端连接有支撑板，所述下模的一侧连接有进水管，所述进水管的一端连接有冷却管，所述下模的内部开设有凹槽，所述凹槽的内部设置有顶出块，所述上模的内部开设有出气孔，所述出气孔的内侧设置有气塞。
[0007]作为本技术的一种优选技术方案，所述连接块的内部开设有滑孔，所述滑孔的内径尺寸与立杆的直径尺寸相匹配，所述连接块通过滑孔与立杆滑动连接。
[0008]作为本技术的一种优选技术方案，所述连接件的内部开设有限位槽，所述限位槽的内部尺寸与限位板的尺寸相匹配，所述限位板通过限位槽与连接件活动连接。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，所述下模的另一侧设置有与冷却管相连接出水管，所述冷却管呈螺旋形均匀分布在下模的内部。
[0010]作为本技术的一种优选技术方案，所述顶出块的下端连接有与支撑板相连接的连接杆，所述凹槽的内部尺寸与顶出块的尺寸相匹配。
[0011]作为本技术的一种优选技术方案，所述气塞的一侧连接有压缩弹簧，所述气塞一端的直径尺寸与出气孔的内径尺寸相匹配。
[0012]与现有技术相比，本技术提供了一种熔模铸造支架零件模具，具备以下有益效果：
[0013]1、该一种熔模铸造支架零件模具通过设置凹槽、顶出块、连接杆、支撑板、支撑杆、限位板、复位弹簧和连接件，能够实现模具在成型后的自动顶出效果，不需要人为手动进行卸料操作，节省人力，避免操作者与模具接触，提高了模具使用安全性。
[0014]2、该一种熔模铸造支架零件模具通过设置出气孔、气塞、压缩弹簧、进水管、冷却水管、立杆和连接块，不仅能够实现模具成型过程中，对内部气体的排出效果，避免内部气体对成型模具造成影响，提高了模具成型质量，而且能够通过水冷作用提高模具成型速率，提高作业效率。
附图说明
[0015]图1为本技术模具结构示意图；
[0016]图2为A处放大结构示意图；
[0017]图3为下模底部仰视结构示意图。
[0018]图中：1、上模；2、液压杆；3、下模；4、连接块；5、立杆；6、连接件；7、复位弹簧；8、限位板；9、支撑杆；10、支撑板；11、进水管；12、冷却管；13、出水管；14、凹槽；15、连接杆；16、顶出块；17、出气孔； 18、气塞；19、压缩弹簧。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]请参阅图1
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3，本实施方案中：一种熔模铸造支架零件模具，包括上模1，上模1的上端连接有液压杆2，驱动上模1上下移动，上模1的下端设置有下模3，上模1的侧面连接有连接块4，下模3的一侧设置有立杆5，连接块4 的下端连接有连接件6，连接件6的内部设置有复位弹簧7，复位弹簧7的下端连接有限位板8，限位板8的下端连接有支撑杆9，支撑杆9的下端连接有支撑板10，下模3的一侧连接有进水管11，进水管11的一端连接有冷却管12，用于内部注射溶体的冷却使用，下模3的内部开设有凹槽14，凹槽14的内部设置有顶出块16，用于成型后模具的自动顶出使用，上模1的内部开设有出气孔17，排气使用，出气孔17的内侧设置有气塞18。
[0021]本实施例中，连接块4的内部开设有滑孔，滑孔的内径尺寸与立杆5的直径尺寸相匹配，连接块4通过滑孔与立杆5滑动连接，主要作用是保证上模1活动过程中的平稳性；连接件6的内部开设有限位槽，限位槽的内部尺寸与限位板8的尺寸相匹配，限位板8通过限位槽与连接件6活动连接，结构合理，且能够实现模具的自动卸料作用，不需要人为手动卸料
操作，提高模具的卸料效率；下模3的另一侧设置有与冷却管12相连接出水管13，冷却管12呈螺旋形均匀分布在下模3的内部，结构合理，且提高模具的成型效率；顶出块16的下端连接有与支撑板10相连接的连接杆15，凹槽14的内部尺寸与顶出块16的尺寸相匹配，结构设计合理，且能够保证模具表的平整性；气塞18的一侧连接有压缩弹簧19，气塞18一端的直径尺寸与出气孔17的内径尺寸相匹配，实现对内部气体的排出效果，避免气体对成型模具造成影响。
[0022]本技术的工作原理及使用流程：模具使用过程中，液压杆2带着上模1下移，连接块4会带着连接件6和支撑杆9一块下移，当顶出块16完全进入凹槽14的内部时，上模1继续下移，连接件6作用在复位弹簧7上，复位弹簧7被压缩，上模1与下模3慢慢贴合，然后将融化后的蜡通过注料口注入模具的内部，蜡进入模具的同时，气体会推动这内部的气体作用在气塞 18上，气体从出气孔17排出，冷却水从进水管11进入下模3的内部，经过冷却管12将模具内部的热量带走，从出水管13排出，待模具成型后，启动液压杆2，液压杆2带着上模1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种熔模铸造支架零件模具，包括上模(1)，其特征在于：所述上模(1)的上端连接有液压杆(2)，所述上模(1)的下端设置有下模(3)，所述上模(1)的侧面连接有连接块(4)，所述下模(3)的一侧设置有立杆(5)，所述连接块(4)的下端连接有连接件(6)，所述连接件(6)的内部设置有复位弹簧(7)，所述复位弹簧(7)的下端连接有限位板(8)，所述限位板(8)的下端连接有支撑杆(9)，所述支撑杆(9)的下端连接有支撑板(10)，所述下模(3)的一侧连接有进水管(11)，所述进水管(11)的一端连接有冷却管(12)，所述下模(3)的内部开设有凹槽(14)，所述凹槽(14)的内部设置有顶出块(16)，所述上模(1)的内部开设有出气孔(17)，所述出气孔(17)的内侧设置有气塞(18)。2.根据权利要求1所述的一种熔模铸造支架零件模具，其特征在于：所述连接块(4)的内部开设有滑孔，所述滑孔的内径尺寸与立杆(5)...

【专利技术属性】
技术研发人员：李江彬，郭小娇，吕翠平，
申请(专利权)人：保定豪旭电气科技有限责任公司，
类型：新型
国别省市：