本发明专利技术公开了一种弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型装置，包括压型模具及冲孔模具；所述压型模具包括相互匹配的压型下模座和压型上模座，所述压型下模座内设有下模座镶块，所述压型上模座内设有上模座镶块，所述上模座镶块与下模座镶块为相互匹配的凹凸模，用于实现工件的压型；所述冲孔模具包括相互匹配的冲孔上模座和冲孔下模座，所述冲孔上模座两端设有斜楔滑动块一和斜楔滑动块二，中间设有正压料芯，所述斜楔滑动块一上设有侧压料芯一，所述斜楔滑动块二设有侧压料芯二，所述冲孔下模座设有下模镶块一和下模腔镶块二，所述下模镶块一和下模腔镶块二上设有与侧压料芯一和侧压料芯二相互匹配的冲头，用于实现对压型后的工件进行冲孔。件进行冲孔。件进行冲孔。
【技术实现步骤摘要】
一种弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型装置及方法
[0001]本专利技术涉及一种弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型装置及方法，属于基础件成型
技术介绍
[0002]随着机车车辆进入高速时代，其动力学性能和舒适度要求越来越受到人们的关注，流线型车体得到了广泛应用，经过多年的演变鼓形车体结构逐步在机车车辆上得到应用。鼓形车体具有增大内部空间，减小侧向风阻等优势。目前，鼓形车体在铝合金车辆上应用较多，在材料使用、工艺、工装上有比较成熟的经验；而在碳钢和不锈钢车上应用还在初步阶段，存在较多的难题。
[0003]车顶小弯梁是轨道车车顶中的重要部件，是车顶构件和车顶内装部件的主要承载件，其成形精度是决定侧顶部分平面度、轮廓度能否满足要求的基础。因为侧顶板与小弯梁要求的组装间隙为不大于0.6mm，侧顶板由于为超长大件轮廓度一致性较难控制，只能提高小弯梁的成型精度，如果各小弯梁弧度、角度、弧圆心位置偏差过大，则与侧顶板组焊后，其轮廓度和平面度都存在超差。
[0004]对于一般结构的小弯梁成形有以下几种：1.辊弯成型；2.拉弯成型；3.折成冒型后压弯；4.平板压型；通过对鼓形车小弯梁分析发现，辊弯成型单个产品质量较好，生产过程中可以随时调整，但批量生产时产品一致性差，需要来回辊2到3次，效率低，稳定性差，模具成本低，适用于试制产品和小批量产品；拉弯成型效率较辊弯高，经过计算机模拟成型过程发现，在拉弯过程中两侧翼面有起皱、翘边现象，拉弯前需要折弯成冒型结构，拉弯后需要加工止口、塞焊孔及立面眼孔，加工工序长，效率低；折弯冒型后压弯根据现场试验发现，压弯过程中冒型件会发生严重扭曲现象，中间部分容易压鳖，此方法不可用；平板压型其效率最高，稳定性较好，适用于批量生产，但是结合以往经验和计算机模拟成型过程发现，采用压型时圆弧位置两翼面中间区域和拐角区域受力集中，发生翼面塞焊孔开裂、轮廓度超差、拐角拉裂等现象，较难满足质量要求。因此，本专利技术公开了一种鼓型车小弯梁的成型方法，可以精确可靠且高效的实现小弯梁的生产。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的在于提供一种弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型装置及方法，以解决现有技术中弯梁弧度、角度、弧圆心位置偏差过大的缺陷。
[0006]一种弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型装置，所述成型装置包括用于对工件进行成型的压型模具及用于对成型后的工件冲孔的冲孔模具；所述压型模具包括相互匹配的压型下模座和压型上模座，所述压型下模座内设有下模座镶块，所述压型上模座内设有上模座镶块，所述上模座镶块与下模座镶块为相互匹配的凹凸模，用于实现工件的压型；所述冲孔模具包括相互匹配的冲孔上模座和冲孔下模座，所述冲孔上模座两端设
有斜楔滑动块一和斜楔滑动块二，中间设有正压料芯，所述斜楔滑动块一上设有侧压料芯一，所述斜楔滑动块二设有侧压料芯二，所述冲孔下模座设有下模镶块一和下模腔镶块二，两侧设有用于驱动斜楔滑动块一和斜楔滑动块二的斜楔驱动机构，所述下模镶块一和下模腔镶块二上设有与侧压料芯一和侧压料芯二相互匹配的冲头，用于实现对压型后的工件进行冲孔。
[0007]进一步地，所述压型下模座四角顶部设有导向柱，所述压型上模座四角顶部设有与导向柱配合的导向孔。
[0008]进一步地，所述上模座镶块内设有压料芯，所述压料芯底部通过氮气弹簧与上模座镶块活动连接。
[0009]进一步地，所述压料芯的活动行程比上模座镶块的活动行程大5~10mm。
[0010]进一步地，所述下模座镶块内设有托料芯，所述托料芯上设有使工件精确放置的定位止挡。
[0011]进一步地，所述托料芯的活动形程比下模座镶块的活动行程大5~10mm。
[0012]进一步地，所述托料芯两侧顶部设有平衡块。
[0013]进一步地，所述压型上模座上设有与平衡块匹配的平衡柱。
[0014]进一步地，所述斜楔滑动块一和斜楔滑动块二的工作面法向与水平面成70
°
夹角，侧压料芯一和侧压料芯二在对应的斜楔滑动块一和斜楔滑动块二上侧向70
°
运动，所述正压料芯在冲孔上模座上正向90
°
活动。
[0015]一种弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型方法，所述方法包括：通过计算机理论模拟知识结合以往实践经验及类似产品得出小弯梁坯料图形；通过激光切割方式完成小弯梁坯料的下料工作；通过压型模具对弯梁坯料进行压型；将得到的压型工件放入冲孔模具中，上下模运动至模具闭合高度，冲头与工件接触完成冲孔工作。
[0016]与现有技术相比，本专利技术所达到的有益效果：本专利技术进行鼓型车车顶小弯梁的成型，压型后小弯梁弧度与整体样板间隙≤1.2mm，止口尺寸及角度与样板偏差≤1mm，通过整体仿形冲孔的方式可实现在翼面塞焊孔一次成型的同时对小弯梁起到整形作用，最终车顶小弯梁与检测工装间隙≤0.8mm，拐角无开裂、弯梁侧面无拉痕，侧顶模块组成后轮廓度≤1.5mm，能满足后工序组装需求。目前，此工艺已应用于本公司碳钢鼓形车项目生产制造中，取得了十分明显的效果。
附图说明
[0017]图1是本专利技术压型下模座示意图；图2是本专利技术压型托料芯示意图；图3是本专利技术压型上模座示意图；图4是本专利技术压料芯示意图；图5是本专利技术冲孔上模座示意图；图6是本专利技术冲孔下模座示意图；图7是本专利技术压型整体结构示意图；
图8是本专利技术冲孔整体结构示意图；图9是本专利技术工件结构示意图；图中：101、压型下模座；102、下模座镶块；103、导向柱；201、托料芯；202、定位止挡；203、平衡块；301、压型上模座； 302、上模座镶块；303、导向孔；304、平衡柱；401、压料芯；402、氮气弹簧；501、冲孔上模座；502、斜楔滑动块一；503、斜楔滑动块二；504、侧压料芯一；505、侧压料芯二；506、正压料芯；601、冲孔下模座；602、下模镶块一；603、下模腔镶块二；604、冲头；605、斜楔驱动机构。
具体实施方式
[0018]为使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本专利技术。
[0019]如图1
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9所示，公开了一种弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型装置，所述成型装置包括用于对工件进行成型的压型模具及用于对成型后的工件冲孔的冲孔模具；所述压型模具包括相互匹配的压型下模座101和压型上模座301，所述压型下模座101内设有下模座镶块102，所述压型上模座301内设有上模座镶块302，所述上模座镶块302与下模座镶块102为相互匹配的凹凸模，用于实现工件的压型；所述冲孔模具包括相互匹配的冲孔上模座501和冲孔下模座601，所述冲孔上模座501两端设有斜楔滑动块一502和斜楔滑动块二503，中间设有正压料芯506，所述斜楔滑动块一501上设有侧压料芯一504，所述斜楔滑动块二503设有侧压料芯二505，所述冲孔下模座601设有下模镶块一602和下模腔镶块二603，两侧设有用于驱动斜楔滑动块一502和斜楔滑动块二503的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型装置，其特征在于，所述成型装置包括用于对工件进行成型的压型模具及用于对成型后的工件冲孔的冲孔模具；所述压型模具包括相互匹配的压型下模座（101）和压型上模座（301），所述压型下模座（101）内设有下模座镶块（102），所述压型上模座（301）内设有上模座镶块（302），所述上模座镶块（302）与下模座镶块（102）为相互匹配的凹凸模，用于实现工件的压型；所述冲孔模具包括相互匹配的冲孔上模座（501）和冲孔下模座（601），所述冲孔上模座（501）两端设有斜楔滑动块一（502）和斜楔滑动块二（503），中间设有正压料芯（506），所述斜楔滑动块一（501）上设有侧压料芯一（504），所述斜楔滑动块二（503）设有侧压料芯二（505），所述冲孔下模座（601）设有下模镶块一（602）和下模腔镶块二（603），两侧设有用于驱动斜楔滑动块一（502）和斜楔滑动块二（503）的斜楔驱动机构（605），所述下模镶块一（602）和下模腔镶块二（603）上设有与侧压料芯一（504）和侧压料芯二（505）相互匹配的冲头（604），用于实现对压型后的工件进行冲孔。2.根据权利要求1所述的弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型装置，其特征在于，所述压型下模座（101）四角顶部设有导向柱（103），所述压型上模座（301）四角顶部设有与导向柱（103）配合的导向孔（303）。3.根据权利要求1所述的弧长结构的鼓型轨道车辆弯梁成型装置，其特征在于，所述上模座镶块（302）内设有压料芯（401），所述压料芯（401）底部通过氮气弹簧（402）与上模座镶块（302）活动连接。4.根据权利要求3所述的弧长结构的鼓型轨道车...
【专利技术属性】
技术研发人员：谢绍兴，鲁万彪，徐文俊，朱海林，滕东平，童娟，梁连杰，姚光虎，闫海宁，
申请(专利权)人：南京中车浦镇城轨车辆有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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