一种汽车悬架铝合金H臂制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车悬架铝合金H臂，包括H臂本体，H臂本体采用铝合金空心铸造而成，H臂本体内侧前后两端分别设有向内侧方向凸伸的连接部，连接部内分别压装有前衬套、后球销，H臂本体外侧前端向外侧方向凸伸设置有H臂连杆安装点一和H臂连杆安装点二，H臂本体外侧后端向外侧方向凸伸设置有转向节安装点一和转向节安装点二，H臂本体内侧中部位于前衬套与后球销之间设有避让区域一，H臂本体外侧中部位于H臂连杆安装点二与转向节安装点一之间设有避让区域二；本实用新型专利技术同现有技术相比，减少了整体重量，降低了车辆行驶能耗，提高了越障时车辆的平顺性，同时提高了悬架跳动时H臂的摆动自由度以及悬架的侧向刚度，提高了整体悬架的操控性。架的操控性。架的操控性。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车悬架铝合金H臂
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][0001]本技术属于汽车悬架
，具体地说是一种汽车悬架铝合金H臂。
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技术介绍
][0002]H臂总成是汽车悬架系统的重要组成部分，其一端通过螺接方式直接或者通过连杆间接与转向节上的球铰或者衬套连接，另一端通过球铰或者衬套与副车架连接。H臂总成的主要功能是传递力和力矩，同时兼起导向作用，在汽车行驶过程当中，能够控制车轮的运动轨迹；其与副车架连接点的弹性元件结构设计，可以减弱传递给副车架的振动。
[0003]现有的H臂本体一般为实心铸铝结构，重量重，其导致簧下质量较大，车辆行驶能耗高；同时H臂本体通过两个橡胶衬套与副车架连接，悬架上跳以及侧向刚度受衬套刚度及扭转特性制约，从而对悬架的操控性影响较大。
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技术实现思路
][0004]本技术的目的就是要解决上述的不足而提供一种汽车悬架铝合金H臂，减少了整体重量，降低了车辆行驶能耗，提高了越障时车辆的平顺性，同时提高了悬架跳动时H臂的摆动自由度以及悬架的侧向刚度，提高了整体悬架的操控性。
[0005]为实现上述目的设计一种汽车悬架铝合金H臂，包括H臂本体1，所述H臂本体1为一体成型的H型中空结构，所述H臂本体1采用铝合金空心铸造而成，所述H臂本体1内侧前后两端分别设有向内侧方向凸伸的连接部，且连接部内分别压装有前衬套2、后球销3，所述H臂本体1外侧前端向外侧方向凸伸设置有H臂连杆安装点一121和H臂连杆安装点二122，所述H臂连杆安装点一121与H臂连杆安装点二122沿前后方向相对布置，所述H臂本体1外侧后端向外侧方向凸伸设置有转向节安装点一131和转向节安装点二132，所述转向节安装点一131与转向节安装点二132沿前后方向相对布置，所述H臂本体1内侧中部位于前衬套2与后球销3之间设有避让区域一181，所述H臂本体1外侧中部位于H臂连杆安装点二122与转向节安装点一131之间设有避让区域二182。
[0006]进一步地，所述H臂本体1后部设置有弹簧托盘11，所述弹簧托盘11为一冲压形成于H臂本体1上的圆环型凹陷结构，所述弹簧托盘11处开设有减重漏液孔111和弹簧座安装定位孔112。
[0007]进一步地，所述减重漏液孔111设置在H臂本体1最低位置处，所述弹簧座安装定位孔112设置在弹簧托盘11底部。
[0008]进一步地，所述H臂本体1上转向节安装点一131与弹簧托盘11之间位置处设有减振器安装点一141，所述H臂本体1上转向节安装点二132与弹簧托盘11之间位置处设有减振器安装点二142，所述减振器安装点一141与减振器安装点二142沿前后方向相对布置。
[0009]进一步地，所述H臂本体1后侧位于弹簧托盘11外侧处铸造有稳定杆连杆安装点15，所述稳定杆连杆安装点15设于减振器安装点二142后侧。
[0010]进一步地，所述H臂本体1后侧面上设置有高度传感器支架安装点16，所述H臂本体
1外侧面上沿逆时针方向依次布置有落砂工艺孔一171、落砂工艺孔二172、落砂工艺孔三173、落砂工艺孔四174和落砂工艺孔五175。
[0011]进一步地，所述落砂工艺孔一171设置在高度传感器支架安装点16与后球销3之间位置处，所述落砂工艺孔二172设置在后球销3与前衬套2之间位置处，所述落砂工艺孔三173设置在前衬套2与H臂连杆安装点一121之间位置处，所述落砂工艺孔四174设置在H臂连杆安装点一121与H臂连杆安装点二122之间位置处，所述落砂工艺孔五175设置在H臂连杆安装点二122与转向节安装点一131之间位置处。
[0012]进一步地，所述后球销3包括位于中间的球销套管311、位于两端的防尘罩312以及位于外部的尼龙套管313，所述尼龙套管313与H臂本体1配合安装，所述球销套管311与防尘罩312、尼龙套管313之间填充有润滑脂。
[0013]本技术同现有技术相比，提供了一种轻量化的铝合金H臂总成，该铝合金H臂总成由一个铝合金空心铸造H臂本体、一个橡胶衬套以及一个球销组成，橡胶衬套和球销压装在铝合金H臂本体上，同时优化与副车架的连接结构，增加悬架的操控性，该铝合金H臂在相同设计条件下，由于采用了空心铸造成型工艺，H臂本体整体重量会减少约25
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35％，达到了减小簧下质量的目的，降低了车辆行驶能耗，提高了越障时车辆的平顺性；同时，该铝合金H臂采用后球销与副车架连接方式，提高了悬架跳动时H臂的摆动自由度以及悬架的侧向刚度，提高了整体悬架的操控性。
[附图说明][0014]图1是本技术改进前的实心H臂结构示意图；
[0015]图2是本技术的空心H臂结构示意图一；
[0016]图3是本技术的空心H臂结构示意图二；
[0017]图4是本技术的空心H臂结构示意图三；
[0018]图5是本技术后球销的结构示意图；
[0019]图中：1、H臂本体 11、弹簧托盘 111、减重漏液孔 112、弹簧座安装定位孔 121、H臂连杆安装点一 122、H臂连杆安装点二 131、转向节安装点一 132、转向节安装点二 141、减振器安装点一 142、减振器安装点二 15、稳定杆连杆安装点 16、高度传感器支架安装点 171、落砂工艺孔一 172、落砂工艺孔二 173、落砂工艺孔三 174、落砂工艺孔四 175、落砂工艺孔五 181、避让区域一 182、避让区域二 2、前衬套 3、后球销 311、球销套管 312、防尘罩 313、尼龙套管。
[具体实施方式][0020]下面结合附图对本技术作以下进一步说明：
[0021]如附图2至附图4所示，本技术提供了一种汽车悬架铝合金H臂，包括H臂本体1，H臂本体1为一体成型的H型中空结构，H臂本体1采用铝合金空心铸造而成，该H臂本体1相对于附图1所示的实心H臂能够减少整体重量，达到了减小簧下质量的目的，降低了车辆行驶能耗，提高了越障时车辆的平顺性；H臂本体1内侧前后两端分别设有向内侧方向凸伸的连接部，且连接部内分别压装有前衬套2、后球销3，H臂本体1外侧前端向外侧方向凸伸设置有H臂连杆安装点一121和H臂连杆安装点二122，H臂连杆安装点一121与H臂连杆安装点二
122沿前后方向相对布置，H臂本体1外侧后端向外侧方向凸伸设置有转向节安装点一131和转向节安装点二132，转向节安装点一131与转向节安装点二132沿前后方向相对布置，H臂本体1内侧中部位于前衬套2与后球销3之间设有避让区域一181，H臂本体1外侧中部位于H臂连杆安装点二122与转向节安装点一131之间设有避让区域二182，该避让区域一181和避让区域二182可用于避让减振器和传动轴防尘罩等。
[0022]其中，H臂本体1后部设置有弹簧托盘11，弹簧托盘11为一冲压形成于H臂本体1上的圆环型凹陷结构，弹簧托盘11处开设有减重漏液孔111和弹簧座安装定位孔112；减重漏液孔111设置在H臂本体1最低位置处，从而使得积水、泥沙可及时地被排出；弹簧座安装定位孔112设置在弹簧托盘11底部，从本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车悬架铝合金H臂，其特征在于：包括H臂本体(1)，所述H臂本体(1)为一体成型的H型中空结构，所述H臂本体(1)采用铝合金空心铸造而成，所述H臂本体(1)内侧前后两端分别设有向内侧方向凸伸的连接部，且连接部内分别压装有前衬套(2)、后球销(3)，所述H臂本体(1)外侧前端向外侧方向凸伸设置有H臂连杆安装点一(121)和H臂连杆安装点二(122)，所述H臂连杆安装点一(121)与H臂连杆安装点二(122)沿前后方向相对布置，所述H臂本体(1)外侧后端向外侧方向凸伸设置有转向节安装点一(131)和转向节安装点二(132)，所述转向节安装点一(131)与转向节安装点二(132)沿前后方向相对布置，所述H臂本体(1)内侧中部位于前衬套(2)与后球销(3)之间设有避让区域一(181)，所述H臂本体(1)外侧中部位于H臂连杆安装点二(122)与转向节安装点一(131)之间设有避让区域二(182)。2.如权利要求1所述的汽车悬架铝合金H臂，其特征在于：所述H臂本体(1)后部设置有弹簧托盘(11)，所述弹簧托盘(11)为一冲压形成于H臂本体(1)上的圆环型凹陷结构，所述弹簧托盘(11)处开设有减重漏液孔(111)和弹簧座安装定位孔(112)。3.如权利要求2所述的汽车悬架铝合金H臂，其特征在于：所述减重漏液孔(111)设置在H臂本体(1)最低位置处，所述弹簧座安装定位孔(112)设置在弹簧托盘(11)底部。4.如权利要求1所述的汽车悬架铝合金H臂，其特征在于：所述H臂本体(1)上转向节安装点一(131)与弹簧托盘(11)之间位置处设有减振器安装点一(141)，所述H臂本体(1)上转向节安装点二(...

【专利技术属性】
技术研发人员：林日根，
申请(专利权)人：麦格纳卫蓝新能源汽车技术镇江有限公司，
类型：新型
国别省市：