本发明专利技术涉及一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，利用脱硫石膏或磷石膏与石英粉或石英砂生产高强碳化仿岩材料，对原料进行前处理，经过混料、成型、烘干、烧结、粉化得到基质原料，基质原料再经过压制成型、碳化得到高强度仿岩材料，基质原料可以作为其他建筑材料的添加成分。本发明专利技术实现了脱硫石膏或磷石膏的再利用，同时可吸收二氧化碳，实现节能减排的目的。实现节能减排的目的。
【技术实现步骤摘要】
一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺
[0001]本专利技术属于固废利用、回转窖利用、碳中和及建材
，特别是指一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺。
技术介绍
[0002]磷石膏是磷化工厂生产磷酸时的副产品，一般每生产1t磷酸会产生5t磷石膏，我国的磷石膏年排放量比较大。目前磷石膏处理方式导致磷石膏的利用率极低，利用难度极高，磷化工厂周围的磷石膏堆积如山，磷石膏除了极少量被利用生产建筑材料外，数量巨大的固体废渣占用着大面积土地，磷石膏里含有的砷、镉、汞等有害重金属化学物质对环境造成的影响长达数百年，不仅侵占良田，而且严重污染环境。
[0003]脱硫石膏是烟气脱硫工业的副产物，目前我国烟气脱硫工程的建设，导致脱硫石膏的大量排放，已经成为了第二大固体废弃物，因此脱硫石膏的再利用有非常重要的价值。国内对脱硫石膏的综合处理和应用已经起步，脱硫石膏的生产与应用蕴藏着巨大的市场机遇。在脱硫石膏应用比较发达的国家,脱硫石膏已经得到了近100％的利用。因此这就需要在主流的建筑装饰等材料中寻求利用途径，加大其综合利用效率。目前主要和天然石膏一起用于生产石膏板，但是脱硫石膏存在颗粒级配较差、游离水大、标稠用水量大、含水溶性盐较多等缺点，导致其利用率较低。
技术实现思路
[0004]本专利技术的目的是提供一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，以解决现磷石膏及脱硫石膏的利用率低的问题。
[0005]为实现上述目的，本申请是通过以下技术方案实现的：
[0006]一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，包括以下步骤：
[0007](1)将原料进行烘干、分析并确定原料配比；
[0008](2)根据步骤(1)确定的原料配比，加入设定量的水，采用混合设备将原料混合均匀；
[0009](3)将步骤(2)混合均匀的原料采用造粒设备造粒，形成颗粒料；
[0010](4)将步骤(3)的颗粒料利用回转窑进行烧制；
[0011](5)颗粒料烧制后，自然冷却，产品实现自粉化，形成粉料；
[0012](6)将步骤(5)自粉化的粉料经过过筛，加入设定量的水，并在设定压力下压制成仿岩材料型坯；
[0013](7)将步骤(6)的仿岩材料型坯进行碳化工艺，得到高强碳化仿岩材料。
[0014]进一步的，步骤(1)原料为石膏、石英砂、石英粉、粉煤灰、炉渣等一种或几种。
[0015]进一步的，步骤(1)的原料配比为，70～90份石膏，0～10份粉煤灰或炉渣，0～20份石英砂尾矿或石英粉。
[0016]进一步的，所述石膏为脱硫石膏或磷石膏。
[0017]进一步的，步骤(2)中设定量的水为原料质量比例的10％～30％，混合均匀度不小于90％。
[0018]进一步的，造粒设备为无重力造粒机或挤条机，颗粒料的形状为条形、圆柱形或球形，其外接圆直径不大于1.2cm。
[0019]进一步的，回转窑的烧制温度为1300
‑
1600℃，烧成时间15～90min，粉化时间10～100min。
[0020]进一步的，步骤(7)中的碳化工艺的碳化气体为二氧化碳，二氧化碳的体积百分比浓度为8～99％，碳化时间为2～50h。
[0021]与现有技术相比要，本专利技术的有益效果是：
[0022]本技术方案提供了一种脱硫石膏和磷石膏新型利用方式，利用石膏在回转窑中生产高强碳化仿岩材料的方法，拓宽了两者的利用途径，提升了两种工业废渣的利用效率，生产的碳化仿岩材料能够通过矿化反应永久固化二氧化碳，且固碳过程工艺简单，能耗低。
[0023]本技术方案的烧成主要步骤包括将石膏、含硅原料等混合后加水搅拌、利用设备造粒、回转窑烧成自粉化，得到仿岩材料的基本原料，再经过成型、碳化吸收二氧化碳，实现固废的再利用。
具体实施方式
[0024]以下通过实施例对本申请的技术方案进行详细的说明，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本专利技术的技术方案，而不能解释为是对本专利技术技术方案的限制。
[0025]实施例1
[0026]一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，包括以下步骤：
[0027](1)取脱硫石膏70份，炉渣5份，石英粉25份，加入物料总量的23％的水，继续混合均匀；
[0028](2)将混合物料在挤条机中挤条造粒，颗粒直径0.8cm。
[0029](3)回转窑升温至1340℃后，进行投料，控制气量和风量，调整转速，原料烧成时间为20min。
[0030](4)将烧成料随炉自然冷却，控制转速，冷却时间22min，自粉化后得到基质原料。
[0031](5)将混合物料放入压样模具中压制成仿岩材料型坯。
[0032](6)将仿岩材料型坯入碳化罐中在0.1MPa的压力下，二氧化碳浓度3％条件下，碳化24h，即可得到高强碳化仿岩材料，碳化后抗压强度为90MPa。
[0033]实施例2
[0034]一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，包括以下步骤：
[0035](1)取脱硫石膏70份，炉渣5份，石英粉25份，加入物料总量的23％的水，继续混合均匀。
[0036](2)将混合物料在挤条机中挤条造粒，颗粒直径0.8cm。
[0037](3)回转窑升温至1340℃后，进行投料，控制气量和风量，调整转速，原料烧成时间为20min。
[0038](4)将烧成料随炉自然冷却，控制转速，冷却时间22min，自粉化后得到基质原料。
[0039](5)将混合物料放入压样模具中压制成仿岩材料型坯。
[0040](6)将仿岩材料型坯入碳化罐中在0.1MPa的压力下，二氧化碳浓度8％条件下，碳化10h，即可得到高强碳化仿岩材料，碳化后抗压强度为100MPa。
[0041]实施例3
[0042]一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，包括以下步骤：
[0043](1)取脱硫石膏70份，炉渣5份，石英粉25份，加入物料总量的23％的水，继续混合均匀；
[0044](2)将混合物料在挤条机中挤条造粒，颗粒直径0.8cm。
[0045](3)回转窑升温至1340℃后，进行投料，控制气量和风量，调整转速，原料烧成时间为20min。
[0046](4)将烧成料随炉自然冷却，控制转速，冷却时间22min，自粉化后得到基质原料。
[0047](5)将混合物料放入压样模具中压制成型。
[0048](6)将样品入碳化罐中在0.1MPa的压力下，二氧化碳浓度30％条件下，碳化2h，即可得到高强碳化仿岩材料，碳化后抗压强度为100MPa。
[0049]实施例4
[0050]一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，包括以下步骤：
[0051](1)取75份磷石膏，8份炉渣，石英砂尾矿23份均匀混合，加入物料总量的30％的水，继续混合均匀；
[0052](2)将混合物料在挤条机中挤条造粒，颗粒直径0.75cm。...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)将原料进行烘干、分析并确定原料配比；(2)根据步骤(1)确定的原料配比，加入设定量的水，采用混合设备将原料混合均匀；(3)将步骤(2)混合均匀的原料采用造粒设备造粒，形成颗粒料；(4)将步骤(3)的颗粒料利用回转窑进行烧制；(5)颗粒料烧制后，自然冷却，产品实现自粉化，形成粉料；(6)将步骤(5)自粉化的粉料经过过筛，加入设定量的水，并在设定压力下压制成仿岩材料型坯；(7)将步骤(6)的仿岩材料型坯进行碳化工艺，得到高强碳化仿岩材料。2.根据权利要求1所述的石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，其特征在于，步骤(1)原料为石膏、石英砂、石英粉、粉煤灰、炉渣等一种或几种。3.根据权利要求2所述的石膏生产高强碳化仿岩材料的工艺，其特征在于，步骤(1)的原料配比为，70～90份石膏，0～10份粉煤灰或炉渣，0～...
【专利技术属性】
技术研发人员：白君君，崔东波，张学雷，杨猜霞，张余鑫，蔡颖辉，徐继任，张凯，
申请(专利权)人：山东汉博昱洲新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。