本申请公开了一种钢板折弯装置及其换模方法，一种钢板折弯装置包括机架、安装在机架上的上模移位组件以及与所述上模移位组件配合使用的下模组件，所述上模移位组件包括固接在机架上的第一横板、滑动连接在第一横板上的若干组进模部件以及用于带动进模部件沿第一横板的长度方向滑移的移位部件；所述若干组进模部件一一对应安装有若干件折弯角度不同的上模具。一种钢板折弯装置的换模方法包括轨道调整、进模滑移、邻模移位、轨道复位的操作步骤。本申请具有钢板折弯装置的换模过程无需人工搬运操作，适配不同角度折弯要求，提高了生产效率的效果。产效率的效果。产效率的效果。
【技术实现步骤摘要】
一种钢板折弯装置及其换模方法
[0001]本申请涉及钢板加工
，特别涉及一种钢板折弯装置及其换模方法。
技术介绍
[0002]钢板在成型为零件的加工时，通常需要经过剪板、冲压、折弯、拼接等一系列步骤。其中钢板折弯是指钢板在外力的作用下，经过一定的变形后，达到成型要求的加工工艺。目前钢板折弯一般是通过折弯机来完成的。
[0003]相关技术中的折弯机主要包括工作台、上压块以及模具，工作台固定安装在地面上，上压块可相对工作台进行竖直方向的升降，模具分为上模和下模，上模安装在上压块一侧，下模安装在工作台上。在进行钢板折弯时，钢板水平放置在工作台的下模上，上压块带动上模朝向工作台运动，上模和下模合模，挤压钢板变形，完成折弯加工。钢板的折弯形状取决于模具的形状。
[0004]专利技术人发现当钢板需要成型不同的折弯角度时，上述相关技术中的折弯机需要人工搬运不同的模具进行适配更换，更换过程复杂繁琐，制约了生产效率的提高。
技术实现思路
[0005]为了改善相关技术中的折弯机在使用时，人工更换不同的模具复杂繁琐，降低了生产效率的缺陷，本申请提供一种钢板折弯装置及其换模方法。
[0006]第一方面，本申请提供一种钢板折弯装置，采用如下的技术方案：一种钢板折弯装置，包括机架；上模移位组件，其包括固接在机架上的第一横板、滑动连接在第一横板上的若干组进模部件、用于带动进模部件沿第一横板的长度方向滑移的移位部件；所述若干组进模部件一一对应安装有若干件折弯角度不同的上模具，所述进模部件用于驱使上模具在竖直方向上往复运动；下模组件，其安装在机架上且用于和所述上模移位组件配合使用。
[0007]通过采用上述技术方案，进模部件带动上模具进行竖直方向的往复运动，上模具和下模组件配合对钢板进行折弯；当需要进行不同角度的折弯时，对应折弯角度不同的上模具在移位部件的驱动下，沿第一横板进行换位，从而完成模具的更换，换模过程无需人工搬运操作，提高了生产效率。
[0008]可选的，所述进模部件包括滑动安装在第一横板上的第一液压缸、固接在第一液压缸的活动端上的安装板以及与第一液压缸在竖直方向上对称布置的第二液压缸；所述第一液压缸的活动端与第二液压缸的活动端固定连接，所述第二液压缸与所述移位部件滑动连接，所述安装板与所述上模具可拆卸连接。
[0009]通过采用上述技术方案，第一液压缸通过安装板推动上模具完成折弯动作，结构简单实用；第二液压缸连接移位部件，带动第一液压缸和上模具在需要换模时，发生滑移；上模具和安装板可拆卸连接，方便后续对上模具进行维修以及更换。
[0010]可选的，所述第一液压缸的固定端固接有第一滑块，所述第一横板上开设有沿长度方向的滑槽，所述第一滑块嵌入第一横板的滑槽中滑动连接。
[0011]通过采用上述技术方案，第一液压缸通过第一滑块在第一横板上进行滑动，滑槽对第一液压缸的滑动起到导向限位作用，第一滑块嵌入第一横板的滑槽中加强了滑动连接的结构稳固性。
[0012]可选的，所述第一横板背离第一液压缸的一端固接有第一电动推杆，所述第一横板和第一滑块上皆设置有开孔，所述第一电动推杆的活动端能够穿过第一横板，嵌入至第一滑块的开孔中。
[0013]通过采用上述技术方案，在上模具进行正常折弯进给时，第一电动推杆的活动端伸出嵌入第一滑块中，对第一液压缸起到限位作用，限制第一液压缸的滑动，加强了上模具在折弯进给过程中的稳定性，保障钢板折弯效果。
[0014]可选的，所述移位部件包括与所述第二液压缸滑动连接的第二横板，所述第二横板背离第二液压缸的一侧固接有连接弹簧，所述机架上设置有水平布置的顶板，所述连接弹簧的另一端固接在所述顶板上；所述连接弹簧内穿设有第二电动推杆，所述第二电动推杆竖直布置，且第二电动推杆的固定端固接在顶板上；所述第二电动推杆和连接弹簧沿第二横板的长度方向设置有若干组。
[0015]通过采用上述技术方案，钢板在批量折弯时，若干组第二电动推杆伸出相同的长度，第二横板处于水平状态，第一液压缸的活动端收缩，带动上模具折弯进给；在需要更换模具时，若干组第二电动推杆伸出不同的长度，推动第二横板处于倾斜状态，第一液压缸的活动端收缩，带动上模具运动，第二液压缸的活动端同时收缩，带动进模部件发生滑移；上模具在切割进给的过程中，发生移位；邻侧的进模部件以同样的形式移动至加工位置，完成模具的切换。连接弹簧提供第二推杆水平复位的弹力，方便使用。
[0016]可选的，所述下模组件包括安装在机架上的下模座，所述下模座沿长度方向设置有弧形导向槽，所述下模座的弧形导向槽中转动连接有对应设置的下模具，所述下模具包括并列设置的第一下模块和第二下模块，所述上模具对准第一下模块和第二下模块的交接处。
[0017]通过采用上述技术方案，钢板水平放置在下模具上，上模具在挤压钢板形成折弯角度时，第一下模块和第二下模块相背离的两侧发生转动，适配上模具的角度形状，将钢板挤压成型。下模座和下模具的转动，适配了上模具不同的角度变化，折弯不同的角度时，无需更换下模具，从而节省了时间，提高了生产效率。
[0018]可选的，所述第一下模块朝向下模座的一侧固接有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧的另一端固接在下模座上；所述第二下模块朝向下模座的一侧固接有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧的另一端固接在下模座上。
[0019]通过采用上述技术方案，第一下模块和第二下模块在转动时，第一复位弹簧和第二复位弹簧被相对拉伸；折弯压力消失后，第一复位弹簧带动第一下模块自动复位，第二复位弹簧带动第二下模块自动复位，操作人员可进行下一件钢板的折弯加工，大大提升了生产效率。
[0020]可选的，所述机架一侧设置有用于定位钢板尺寸的挡位组件。
[0021]通过采用上述技术方案，在对钢板进行折弯时，挡位组件限定了钢板边缘和折弯
位置之间的距离，操作人员将钢板的边缘抵压在挡位组件上，即可进行折弯操作，确保了钢板折弯的准确性。且在加工同一批零件时，挡位组件可重复精确定位，提高了生产效率。
[0022]可选的，所述机架一侧还设置有用于定位钢板折弯位置的红外激光器。
[0023]通过采用上述技术方案，红外激光器发生出红外线，定位到钢板的折弯位置上，无需操作人员依据视力、经验进行判断，保证了折弯尺寸的精确度，提高了钢板折弯的良品率。
[0024]第二方面，本申请提供一种钢板折弯装置的换模方法，采用如下的技术方案：一种钢板折弯装置的换模方法，包括以下步骤：轨道调整：控制若干组第二电动推杆规律伸出不同的长度，推动第二横板由水平位置转变为倾斜位置；进模滑移：在第一液压缸控制上模具朝向下模组件运动的同时，控制第二液压缸回缩活动端的伸出长度，第一液压缸和第二液压缸相对第一横板发生滑移让位；邻模移位：控制相邻的进模部件进行相同的移位运动，完成折弯角度不同的上模具之间的切换；轨道复位：控制若干组第二电动推杆回缩至相同的长度，推动第二横板恢复至水平位置，完成换模。
[0025]通过采用上述技术方案，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种钢板折弯装置，其特征在于：包括：机架(1)；上模移位组件(2)，其包括固接在机架(1)上的第一横板(21)、滑动连接在第一横板(21)上的若干组进模部件(22)、用于带动进模部件(22)沿第一横板(21)的长度方向滑移的移位部件(23)；所述若干组进模部件(22)一一对应安装有若干件折弯角度不同的上模具(226)，所述进模部件(22)用于驱使上模具(226)在竖直方向上往复运动；下模组件(3)，其安装在机架(1)上且用于和所述上模移位组件(2)配合使用。2.根据权利要求1所述的一种钢板折弯装置，其特征在于：所述进模部件(22)包括滑动安装在第一横板(21)上的第一液压缸(221)、固接在第一液压缸(221)的活动端上的安装板(222)以及与第一液压缸(221)在竖直方向上对称布置的第二液压缸(223)；所述第一液压缸(221)的活动端与第二液压缸(223)的活动端固定连接，所述第二液压缸(223)与所述移位部件(23)滑动连接，所述安装板(222)与所述上模具(226)可拆卸连接。3.根据权利要求2所述的一种钢板折弯装置，其特征在于：所述第一液压缸(221)的固定端固接有第一滑块(224)，所述第一横板(21)上开设有沿长度方向的滑槽，所述第一滑块(224)嵌入第一横板(21)的滑槽中滑动连接。4.根据权利要求3所述的一种钢板折弯装置，其特征在于：所述第一横板(21)背离第一液压缸(221)的一端固接有第一电动推杆(225)，所述第一横板(21)和第一滑块(224)上皆设置有开孔，所述第一电动推杆(225)的活动端能够穿过第一横板(21)，嵌入至第一滑块(224)的开孔中。5.根据权利要求2所述的一种钢板折弯装置，其特征在于：所述移位部件(23)包括与所述第二液压缸(223)滑动连接的第二横板(231)，所述第二横板(231)背离第二液压缸(223)的一侧固接有连接弹簧(232)，所述机架(1)上设置有水平布置的顶板(13)，所述连接弹簧(232)的另一端固接在所述顶板(13)上；所述连接弹簧(232)内穿设有第二电动...
【专利技术属性】
技术研发人员：李洪斌，
申请(专利权)人：上海国阳机电设备有限公司，
类型：发明
国别省市：
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