一种关节模组以及机器人制造技术

本实用新型专利技术涉及机器人技术领域，具体公开了一种关节模组以及机器人。本模组包括主壳体管、轴承压盖和行星轮模块；主壳体管的内周壁凸设有限位凸块，限位凸块与限位凸块的内周壁形成了组装避让腔；轴承压盖扣合于主壳体管；行星轮模块包括轮系组件和输出端轴承，轮系组件能够绕运行轴线旋转，输出端轴承置于组装避让腔内，且输出端轴承的内圈套接于轮系组件，输出端轴承的外圈与限位凸块相接触。本关节模组通过对关节模组的结构进行简化的方式，降低了模组重量，提高了关节模组内部的空间利用率，使关节模组便于控制。使关节模组便于控制。使关节模组便于控制。

【技术实现步骤摘要】
一种关节模组以及机器人


[0001]本技术涉及机器人
，尤其涉及一种关节模组以及机器人。

技术介绍

[0002]机器人关节动力机构是机器人的核心部件，通常包括电机和减速器单元，机器人关节动力机构的性能直接影响到机器人的运动性能。现有机器人关节动力机构普遍存在有占整机重量大的问题，从而直接导致了机器人控制性能的下降。
[0003]关节作为动力模组，需要在其中多处设置轴承，以便维持减速器和电机的稳定运转；而轴承位、螺丝孔位、减速器腔体等构件的布置均需要占用空间，现有技术方案中，上述构件往往没有很好地进行结构排布，从而使得机器人关节模组尺寸较大，不利于整体体积和重量的控制。现有的机器人关节模组采用的减速器方案有行星减速器、谐波减速器、RV减速器等等，而行星减速器是目前最常见的一种，此类行星减速器往往布置有三个或以上绕太阳轮公转的行星轮。
[0004]在现有的机器人关节模组结构中，当输出端轴承外圈尺寸大于或等于减速器模组整体尺寸时，其结构能够进行正常安装。而当机器人关节模组需要配置较大减速比时，减速器模组的整体尺寸存在有增大的需求，在减速器模组整体尺寸大于输出端轴承外圈尺寸时，输出端外圈轴承则不便于设置。此时，往往需要额外设置一个壳体，向轴承提供对应的轴承位，而这会导致关节模组零件数量的增加，不便于生产和物料地管控；同时，不同壳体之间的连接固定通常还需要额外的螺丝位，这也会造成关节模组整体尺寸和重量的增加。
[0005]综上可知，市面上现有的机器人关节模组存在以下缺点：
[0006]1)市面上目前的电机，尤其是用于机器人的电机，往往扭矩较小，需要额外布置减速器，由此导致整体尺寸与重量增大，不利于整机的控制；
[0007]2)部分关节模组将减速器内置于动力模组内，此类一体化的结构在紧凑性方面仍存在有较大的提升空间。

技术实现思路

[0008]本技术的目的在于提供一种关节模组以及机器人，以解决关节模组组装难度大、结构繁琐且占用空间大的问题。
[0009]为达此目的，本技术采用以下技术方案：
[0010]一种关节模组，包括主壳体管、轴承压盖和行星轮模块；所述主壳体管的内周壁凸设有限位凸块，所述限位凸块与所述限位凸块的内周壁形成了组装避让腔；所述轴承压盖扣合于所述主壳体管；所述行星轮模块包括轮系组件和输出端轴承，所述轮系组件能够绕运行轴线旋转，所述输出端轴承置于所述组装避让腔内，且所述输出端轴承的内圈套接于所述轮系组件，所述输出端轴承的外圈与所述限位凸块相接触。
[0011]作为关节模组的优选技术方案，所述限位凸块设有至少两个，且绕所述运行轴线间隔均布，相邻的两个所述限位凸块之间设有第一避让口，所述第一避让口连通于所述组
装避让腔；所述轴承压盖的板面凸设有压盖凸块，所述压盖凸块与所述限位凸块数量相同，所述压盖凸块绕所述运行轴线间隔均布，相邻的两个所述压盖凸块之间设有第二避让口，所述压盖凸块置于所述第一避让口内，所述限位凸块置于所述第二避让口内；所述输出端轴承的外圈与每个所述压盖凸块和每个所述限位凸块相接触。
[0012]作为关节模组的优选技术方案，所述限位凸块上凸设有抵压凸起，输出端轴承的外圈的两侧分别与所述抵压凸起和所述轴承压盖相贴合，所述输出端轴承的外圈的外周缘与每个所述压盖凸块的表面和每个所述限位凸块的表面相贴合。
[0013]作为关节模组的优选技术方案，所述行星轮模块安装于所述主壳体管内，所述主壳体管的内周壁固接有齿圈件，所述轮系组件与所述齿圈件的内齿圈相啮合。
[0014]作为关节模组的优选技术方案，所述轮系组件包括行星轮和行星架，所述行星架上插接有行星轴，所述行星轴的轴线平行于所述运行轴线，所述行星轮转动连接于所述行星轴并能够绕所述行星轴的轴线旋转，所述轮系组件通过所述行星轮的外齿圈与所述齿圈件的内齿圈相啮合。
[0015]作为关节模组的优选技术方案，一个所述行星轴与转动连接于对应的行星轴上的行星轮形成了行星组，所述行星组与所述限位凸块数量相同，且所述行星组绕所述运行轴线间隔均布。
[0016]作为关节模组的优选技术方案，所述关节模组还包括电机模块，所述电机模块安装于所述主壳体管内，所述电机模块用于驱动所述轮系组件旋转；所述电机模块的输出轴同轴固接有太阳轮且能够绕所述运行轴线旋转，所述太阳轮的外周缘设有外齿圈，且所述太阳轮的外齿圈与所有的所述行星轮的外齿圈相啮合，带动所述行星架旋转。
[0017]作为关节模组的优选技术方案，所述主壳体管的一端安装有后支架，所述后支架通过第二转子轴承与所述电机模块的输出轴远离所述轮系组件的一端转动连接。
[0018]作为关节模组的优选技术方案，所述关节模组还包括后盖，所述后盖固接于所述主壳体管设有所述后支架的一端，用于阻隔所述后支架与外部环境。
[0019]一种机器人，包括上述的关节模组。
[0020]本技术的有益效果：
[0021]本关节模组通过组装避让腔限位输出端轴承的设计，取代了现有技术中额外布置前盖来提供固定位的设计方式，在关节模组组装时得以直接将输出端轴承安装于主壳体管内，在起到对输出端轴承外圈限位效果的同时，缩小了整个关节模组的尺寸，减少零件的数量，提升本关节模组工作的可靠性。通过将轮系组件的构件穿过第一避让口的方式进行组装，极大地降低了轮系组件上构件组装的难度，从而大幅提升了组装的效率。以上结构改进简单有效，简化了关节模组的结构，减少了本关节模组的零件数量，从而便于生产、管理和装配，同时还通过结构优化的方式减少了各个零件之间的直接连接，提升了整个关节模组的刚度与工作可靠性；进而提高了关节模组的内部空间利用率，降低了模组整体的重量，减少了生产的成本，使本关节模组在应用实际中便于控制和管理。
[0022]本关节模组通过主壳体管与轴承压盖限位输出端轴承的设计，取代了现有技术中额外布置前盖来提供固定位的设计方式，在关节模组组装时得以直接将输出端轴承安装于主壳体管内，从而缩小整个模组的尺寸，减少零件的数量，提升本关节模组工作的可靠性。
附图说明
[0023]图1是本技术实施例提供的关节模组的爆炸图；
[0024]图2是本技术实施例提供的关节模组的剖面图；
[0025]图3是本技术实施例提供的主壳体管的结构示意图；
[0026]图4是本技术实施例提供的后支架的结构示意图；
[0027]图5是本技术实施例提供的后支架的剖面图；
[0028]图6是本技术实施例提供的轮系组件、输出端轴承和第一转子轴承的结构示意图。
[0029]图中：
[0030]100、主壳体管；101、壳体避让口；102、壳体组装孔；103、壳体防滑层；110、限位凸块；111、抵压凸起；112、凸块组装孔；113、凸块镂空槽；120、止挡环；121、环组装孔；122、环镂空槽；123、环键槽；
[0031]200、行星轮模块；210、齿圈件；211、齿本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种关节模组，其特征在于，包括：主壳体管(100)，所述主壳体管(100)的内周壁凸设有限位凸块(110)，所述限位凸块(110)与所述限位凸块(110)的内周壁形成了组装避让腔；轴承压盖(500)，所述轴承压盖(500)扣合于所述主壳体管(100)；行星轮模块(200)，包括轮系组件(220)和输出端轴承(230)，所述轮系组件(220)能够绕运行轴线旋转，所述输出端轴承(230)置于所述组装避让腔内，且所述输出端轴承(230)的内圈套接于所述轮系组件(220)，所述输出端轴承(230)的外圈与所述限位凸块(110)相接触。2.根据权利要求1所述的关节模组，其特征在于，所述限位凸块(110)设有至少两个，且绕所述运行轴线间隔均布，相邻的两个所述限位凸块(110)之间设有第一避让口，所述第一避让口连通于所述组装避让腔；所述轴承压盖(500)的板面凸设有压盖凸块(510)，所述压盖凸块(510)与所述限位凸块(110)数量相同，所述压盖凸块(510)绕所述运行轴线间隔均布，相邻的两个所述压盖凸块(510)之间设有第二避让口，所述压盖凸块(510)置于所述第一避让口内，所述限位凸块(110)置于所述第二避让口内；所述输出端轴承(230)的外圈与每个所述压盖凸块(510)和每个所述限位凸块(110)相接触。3.根据权利要求2所述的关节模组，其特征在于，所述限位凸块(110)上凸设有抵压凸起(111)，输出端轴承(230)的外圈的两侧分别与所述抵压凸起(111)和所述轴承压盖(500)相贴合，所述输出端轴承(230)的外圈的外周缘与每个所述压盖凸块(510)的表面和每个所述限位凸块(110)的表面相贴合。4.根据权利要求1所述的关节模组，其特征在于，所述行星轮模块(200)安装于所述主壳体管(100)内，所述主壳体管(100)的内周壁固接有齿圈件(210)，所述轮系组件(220)...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄炫煜，甘泉，谌振宇，
申请(专利权)人：北京哈崎机器人科技有限公司，
类型：新型
国别省市：