本实用新型专利技术提出一种热轧钢球用淬火装置，包括底板、淬火箱，所述淬火箱位于底板顶面水平中心处，所述淬火箱固定安装在底板，所述淬火箱一端倾斜设置有第一斜板，所述第一斜板位于淬火箱内部，所述第一斜板顶面固定连接有多个导料板，相邻的导料板之间形成进料通道；所述第一斜板底部固定连接有第二斜板，所述第二斜板一侧设置有与进料通道数目相对应的输料筒，所述输料筒与第二斜板垂直。本实用新型专利技术在使用时，实现了对待淬火钢球的自动分流，提高了钢球淬火处理效率，降低了劳动负荷，提高了钢球的散热效果，保证了钢球的淬火质量，实现了对钢球的自动上料、下料及收集，结构简单操作便捷。作便捷。作便捷。
【技术实现步骤摘要】
一种热轧钢球用淬火装置
[0001]本技术属于钢球加工
，特别是指一种热轧钢球用淬火装置。
技术介绍
[0002]热轧钢球具有精确的尺寸、圆整的几何形状、很高的硬度和良好的机械性能并具有耐磨损、不变形、不开裂的优异品质，厂家为了提高钢球的硬度、强度、耐磨性和抗接触疲劳性能，一般会对其进行淬火处理。传统的淬火方式一般为将待处理的钢球装在容器中，再将容器整体投入淬火池中，处理完毕之后由人工取出，淬火处理步骤较为繁多，整个过程相当的费时费力，且随着淬火介质温度的升高，需要频繁的等待介质降温，同时钢球始终挨在一起，淬火不均匀，这就使得钢球淬火处理效率和质量低下，不利于企业的长期发展。针对以上问题，我们提出了一种热轧钢球用淬火装置。
技术实现思路
[0003]为解决以上现有技术的不足，本技术提出了一种热轧钢球用淬火装置。
[0004]本技术的技术方案是这样实现的：一种热轧钢球用淬火装置，包括底板、淬火箱，所述淬火箱位于底板顶面水平中心处，所述淬火箱固定安装在底板，所述淬火箱一端倾斜设置有第一斜板，所述第一斜板位于淬火箱内部，所述第一斜板顶面固定连接有多个导料板，相邻的导料板之间形成进料通道；
[0005]所述第一斜板底部固定连接有第二斜板，所述第二斜板一侧设置有与进料通道数目相对应的输料筒，所述输料筒与第二斜板垂直，所述输料筒一端与第二斜板固定连接，所述输料筒内部设置有传动轴，所述传动轴两端通过轴承分别与第二斜板、输料筒转动连接，所述传动轴外表面固定连接有运输绞龙，所述输料筒远离第二斜板的一端设置有出料管，所述出料管与底板垂直，所述出料管一端与输料筒内部相连通。
[0006]优选的是，所述第一斜板远离第二斜板的一端倾斜设置有进料溜槽，所述进料溜槽一端与第一斜板相连接，所述淬火箱远离进料溜槽的一端倾斜设置有排料溜槽，所述排料溜槽位于出料管正下方，所述排料溜槽一端与淬火箱固定连接，所述排料溜槽、进料溜槽两侧均固定连接有挡板，所述排料溜槽下方设置有收集箱，所述收集箱固定安装在底板上。
[0007]优选的是，所述第一斜板上、第二斜板上均间断等间距开设有透水孔。
[0008]优选的是，所述输料筒外表面同轴设置有弧形板，所述弧形板位于淬火箱内，所述弧形板凹面与输料筒相连接，所述弧形板底部设置有支撑板，所述支撑板与输料筒倾斜方向一致，所述弧形板固定安装在支撑板上，所述支撑板两端均固定连接有连接板，所述连接板远离弧形板的一侧与淬火箱固定连接。
[0009]优选的是，所述输料筒顶部设置有盖板，所述盖板与输料筒之间通过螺栓紧固。
[0010]优选的是，所述淬火箱一端的顶部设置有进水口，所述淬火箱另一端的底部设置有排水口，所述排水口的端口处固定安装有滤网，所述淬火箱一侧设置循环泵，所述循环泵的进水口连通有第一出水管，所述第一出水管远离循环泵的一端与排水口相连接，所述循
环泵一侧设置有冷却箱，所述冷却箱固定安装在底板上，所述循环泵的出水口连接有第二出水管，所述第二出水管远离循环泵的一端与冷却箱进水口相连接，所述冷却箱出水口连接有第三出水管，所述第三出水管远离冷却箱的一端与进水口相连接。
[0011]优选的是，所述输料筒远离第二斜板的一端固定安装有驱动电机，所述传动轴一端贯穿输料筒与驱动电机输出端相连接。
[0012]与现有技术相比，本技术在使用时，利用导料板将第一斜板分隔成多个进料通道，再配合同等数目的输料筒进行运输，实现了对待淬火钢球的自动分流，提高了钢球淬火处理效率，降低了劳动负荷；利用循环泵将淬火箱内部的介质，依次通过排水口、第一出水管和第二出水管导入冷却箱进行冷却，再通过第三出水管、进水口将降温后的介质重新导入淬火箱内，提高了钢球的散热效果，保证了钢球的淬火质量，通过设置排料溜槽、进料溜槽和收集箱，实现了对钢球的自动上料、下料及收集，结构简单操作便捷。
附图说明
[0013]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0014]图1为本技术提出的一种热轧钢球用淬火装置的结构示意图。
[0015]图2为本技术提出的一种热轧钢球用淬火装置的第一斜板、第二斜板及输料筒的具体结构示意图。
[0016]图中：底板1、淬火箱2、第一斜板3、第二斜板4、透水孔5、导料板6、输料筒7、传动轴8、运输绞龙9、出料管10、盖板11、支撑板12、连接板13、弧形板14、驱动电机15、排料溜槽16、收集箱17、进料溜槽18、挡板19、循环泵20、冷却箱21、排水口22、进水口23、第一出水管24、第二出水管25、第三出水管26、进料通道27。
具体实施方式
[0017]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0018]请参阅图1
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2，本技术提供一种技术方案：一种热轧钢球用淬火装置，包括底板1、淬火箱2，淬火箱2位于底板1顶面水平中心处，淬火箱2固定安装在底板1，淬火箱2一端倾斜设置有第一斜板3，第一斜板3位于淬火箱2内部，第一斜板3顶面固定连接有多个导料板6，相邻的导料板6之间形成进料通道27，利用导料板6将第一斜板3分隔成多个进料通道27，钢球再滑落至淬火箱2底部进行淬火处理，实现了对待淬火钢球的自动分流；
[0019]第一斜板3底部固定连接有第二斜板4，第二斜板4一侧设置有与进料通道27数目相对应的输料筒7，输料筒7与第二斜板4垂直，输料筒7一端与第二斜板4固定连接，输料筒7内部设置有传动轴8，传动轴8两端通过轴承分别与第二斜板4、输料筒7转动连接，传动轴8外表面固定连接有运输绞龙9，输料筒7远离第二斜板4的一端设置有出料管10，出料管10与底板1垂直，出料管10一端与输料筒7内部相连通，利用输料筒7内部的运输绞龙9，将淬火后的钢球通过出料管10排出，一方面保证了钢球的输送，另一方面钢球始终没入介质中，提高
了钢球淬火处理效率。
[0020]具体的是，本技术在使用时，首先将进料溜槽18与外部待淬火钢球通道相连接，待淬火钢球通过进料溜槽18、第一斜板3进入淬火箱2内，通过导料板6分流落入不同的输料筒7内，启动驱动电机15带动传动轴8、运输绞龙9转动，将淬火处理后的钢珠输送至出料管10处排出，落入收集箱17内，以此实现对钢球的自动上料、下料和收集，当淬火箱2内介质温度较高时，启动循环泵20、冷却箱21，将介质通过排水口22、进水口23和管道之间循环冷却降温，有效提高了钢珠散热效果。
[0021]进一步的说，第一斜板3远离第二斜板4的一端倾斜设置有进料溜槽18，进料溜槽18一端与第一斜板3相连接，淬火箱2远离本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种热轧钢球用淬火装置，包括底板（1）、淬火箱（2），其特征在于，所述淬火箱（2）位于底板（1）顶面水平中心处，所述淬火箱（2）固定安装在底板（1），所述淬火箱（2）一端倾斜设置有第一斜板（3），所述第一斜板（3）位于淬火箱（2）内部，所述第一斜板（3）顶面固定连接有多个导料板（6），相邻的导料板（6）之间形成进料通道（27）；所述第一斜板（3）底部固定连接有第二斜板（4），所述第二斜板（4）一侧设置有与进料通道（27）数目相对应的输料筒（7），所述输料筒（7）与第二斜板（4）垂直，所述输料筒（7）一端与第二斜板（4）固定连接，所述输料筒（7）内部设置有传动轴（8），所述传动轴（8）两端通过轴承分别与第二斜板（4）、输料筒（7）转动连接，所述传动轴（8）外表面固定连接有运输绞龙（9），所述输料筒（7）远离第二斜板（4）的一端设置有出料管（10），所述出料管（10）与底板（1）垂直，所述出料管（10）一端与输料筒（7）内部相连通。2.根据权利要求1所述的热轧钢球用淬火装置，其特征在于，所述第一斜板（3）远离第二斜板（4）的一端倾斜设置有进料溜槽（18），所述进料溜槽（18）一端与第一斜板（3）相连接，所述淬火箱（2）远离进料溜槽（18）的一端倾斜设置有排料溜槽（16），所述排料溜槽（16）位于出料管（10）正下方，所述排料溜槽（16）一端与淬火箱（2）固定连接，所述排料溜槽（16）、进料溜槽（18）两侧均固定连接有挡板（19），所述排料溜槽（16）下方设置有收集箱（17），所述收集箱（17）固定安装在底板（1）上。3.根据权利要求1所述的热轧钢球用淬火装置，其特征在于，所述第一斜板（3）上、第二斜板（4）上均间断等间距开设有透水孔（5）。4.根据...
【专利技术属性】
技术研发人员：张建平，刘俊杰，戈建东，
申请(专利权)人：常熟市宝丰精工钢球有限公司，
类型：新型
国别省市：
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