一种滚塑成型模具制造技术

本发明专利技术公开了一种滚塑成型模具，涉及滚塑模具技术领域，包括一号半模、二号半模和密封部件，所述一号半模的内壁安装有辅助出模组件，且一号半模的端面设置有动力组件，所述一号半模的内部安装有输气组件，且一号半模的内部位于输气组件的内侧安装有降温组件，所述降温组件包括有挤压棉，且挤压棉的一侧设置有传动组件。本发明专利技术通过设置辅助出模组件、动力组件和输气组件，有效解决了滚塑模具的成型模具出模问题；通过设置降温组件和传动组件，更进一步的提升了模具的质量。一步的提升了模具的质量。一步的提升了模具的质量。

【技术实现步骤摘要】
一种滚塑成型模具


[0001]本专利技术涉及滚塑模具
，具体为一种滚塑成型模具。

技术介绍

[0002]滚塑成型又称旋塑、旋转成型、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等，滚塑成型工艺是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，使模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，再经冷却定型、脱模，最后获得制品。
[0003]现有的滚塑模具在模具成型后脱模时发现，成型的模具与滚塑模具的内壁会产生一定的粘粘，进而导致出模较为困难，一般会采用人工顶出的方式进行辅助出模，但是该方式会导致模具外表面产生相应的痕迹，从而在一定程度上影响了模具的质量与品质，需要进一步改进；此外，对于模具出模后需要及时进行降温冷却，从而使得模具可以更好的塑形，一般工厂会采用强力风机对模具进行风冷，该方式简单快捷，但是却很容易将空气中的灰尘吹送至模具外表面，导致模具会被灰尘粘附，并且风冷的效果还需要进一步改善。

技术实现思路

[0004]基于此，本专利技术的目的是提供一种滚塑成型模具，以解决上述背景中提到的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种滚塑成型模具，包括一号半模、二号半模和密封部件，所述一号半模的内壁安装有辅助出模组件，且一号半模的端面设置有动力组件，所述一号半模的内部安装有输气组件，且一号半模的内部位于输气组件的内侧安装有降温组件，所述降温组件包括有挤压棉，且挤压棉的一侧设置有传动组件。
[0006]通过采用上述技术方案，在出模过程中利用高压气体进行辅助出模，即起到便捷性的效果，也可以防止模具受损，同时通过降温组件和动力组件的联动，使得模具可以进行进一步的水雾降温，加快模具成型速度。
[0007]本专利技术进一步设置为，所述辅助出模组件包括有位于一号半模内壁开设的成型腔，且成型腔的内壁设置有与成型腔滑动连接的出模板，所述出模板的外壁均固定安装有密封条，且密封条的材质为高温橡胶。
[0008]通过采用上述技术方案，起到辅助作业人员出模的效果，从而防止模具被认为出模损坏。
[0009]本专利技术进一步设置为，所述出模板的底端位于一号半模的内壁安装有限位杆，且限位杆的内侧设置有气管，所述气管的顶端开设有多组喷气口，且喷气口的孔径大小为三至五厘米。
[0010]通过采用上述技术方案，使得多组喷气口喷出的气体可以驱动出模板移动的效果。
[0011]本专利技术进一步设置为，所述动力组件包括有开设于一号半模端面的插槽，且插槽
的两侧均开设有移动槽，所述二号半模的端面与插槽相对应的位置处固定连接有竖齿条杆，且竖齿条杆的两侧均开设有通槽，所述通槽的内侧位于二号半模的端面设置有多组固定钩。
[0012]通过采用上述技术方案，起到传递动力的效果。
[0013]本专利技术进一步设置为，所述输气组件包括有位于插槽外侧且以环绕的形式安装的气腔，且气腔的内壁滑动连接有活塞，所述活塞的材质为橡胶，且活塞靠近插槽的一侧并位于气腔的外侧连接有与气腔外壁滑动连接的动力杆，所述动力杆的外壁设置有齿壁，且动力杆与插槽之间安装有从动齿轮，所述从动齿轮与动力杆通过齿壁啮合连接。
[0014]通过采用上述技术方案，起到输送高压气体的效果，从而辅助进行出模。
[0015]本专利技术进一步设置为，所述气腔的内壁安装有多组单向进气阀，且单向进气阀的开口向气腔内部，所述气腔的底端开设有出气口，且出气口的底端连接有输气管，所述输气管延伸至与气管连通，且输气管与气管通过开口向气管的单向阀连接，所述活塞远离动力杆一侧固定有固定块。
[0016]通过采用上述技术方案，起到进气的效果。
[0017]本专利技术进一步设置为，所述降温组件包括有位于一号半模内部且位于输气组件内侧开设的水腔，且水腔的内部装填有水，所述水腔的内壁位于挤压棉的下方安装有收卷筒，且收卷筒通过扭簧轴与水腔内壁连接，所述收卷筒的外壁套接有与二号半模端面设置的固定钩相连的金属滤网，所述挤压棉的内部安装有超声振动仪，且超声振动仪通过导线与外界电源电性连接。
[0018]通过采用上述技术方案，起到对成型模具的进一步降温冷却效果，提升模具的成型速度。
[0019]本专利技术进一步设置为，传动组件包括有延伸至移动槽内部的移动块，且移动块与固定块固定连接，所述移动块延伸至移动槽外侧部分的两端均固定竖直向下延伸的横板，且横板的一侧通过齿轮啮合连接有一号锥形齿轮，所述一号锥形齿轮的底端通过齿轮啮合连接有二号锥形齿轮，且二号锥形齿轮的端面通过传动转盘、传动皮带传动连接与位于挤压棉一侧的驱动齿轮，所述驱动齿轮的一侧啮合连接有位于挤压棉外壁的从动齿壁。
[0020]通过采用上述技术方案，起到动力传递效果，从而使得两组挤压棉可以相向移动挤压和相背移动便于金属滤网的缩回。
[0021]综上所述，本专利技术主要具有以下有益效果：1、本专利技术通过设置辅助出模组件、动力组件和输气组件，首先，在成型腔中注入注塑液，随后闭合一号半模、二号半模和密封部件，启动滚塑机，使得滚塑模具在滚塑机中进行滚塑作业，滚塑完成后，进行开模，当竖齿条杆从插槽中移出时，竖齿条杆外壁的齿壁会通过齿轮啮合作用带动从动齿轮转动，从动齿轮转动后会带动齿壁移动，使得齿壁带动动力杆做与竖齿条杆相反方向即向下移动，动力杆向下移动的同时会带动活塞在气腔内部向下挤压空气，使得空气被挤压形成相对高压在通过出气口流出至输气管内部，输气管内部的气体最终会通过单向阀流入气管中，并通过气管顶端开设的多组喷气口喷出，多组喷气口喷出的气体会作用于出模板底端，使得出模板在限位杆的作用下向外侧移动移动距离，实现对成型模具的辅助出料，不仅对出模过程起到了加速作用，还避免了人工捣出模具会留下痕迹的问题，进一步提升了出模后模具的质量与美观度，减少后续加工工艺的步骤，节
约生产成本，有效解决了滚塑模具的成型模具出模问题；2、本专利技术通过设置降温组件和传动组件，在出模的同时，随着二号半模与一号半模的脱离，位于二号半模端面的固定钩会带动缠绕在收卷筒外壁的金属滤网伸出水腔并在一号半模与二号半模之间展开，由于金属滤网是浸泡在水腔中，因此展开后的金属滤网之间的间隙之间会残留有大量的水，但是金属滤网会在经过挤压棉时被呈挤压状态的挤压棉压滤，使得金属滤网上残留的水被吸附回收，具体的，在开模时，固定块会在活塞的带动下向下移动，因此固定块会带动移动块移动，移动块移动后会带动横板移动，横板的移动会使得横板端面的齿壁通过齿轮啮合作用带动一号锥形齿轮转动，一号锥形齿轮因此带动二号锥形齿轮转动，二号锥形齿轮转动后会通过传动转盘、传动皮带带动驱动齿轮转动，使得驱动齿轮在通过齿轮啮合作用带动从动齿壁移动，进而使得从动齿壁带动两组挤压棉相向移动，使得两组挤压棉呈挤压状态，从而对经过的金属滤网起到压滤作用，吸附回收金属滤网多余的水，此外，位于挤压棉内部的超声振动仪也会对经过的金属滤网进行振动，从而使得位于金属滤网空隙之间形成的水帘变为水雾，在通过外界风机的作用下吹散至模具的外本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种滚塑成型模具，包括一号半模（1）、二号半模（2）和密封部件（3），其特征在于：所述一号半模（1）的内壁安装有辅助出模组件（4），且一号半模（1）的端面设置有动力组件（5），所述一号半模（1）的内部安装有输气组件（6），且一号半模（1）的内部位于输气组件（6）的内侧安装有降温组件（7），所述降温组件（7）包括有挤压棉（702），且挤压棉（702）的一侧设置有传动组件（8），其中，所述降温组件（7）还包括有位于一号半模（1）内部且位于输气组件（6）内侧开设的水腔（701），且水腔（701）的内部装填有水，所述水腔（701）的内壁位于挤压棉（702）的下方安装有收卷筒（704），且收卷筒（704）通过扭簧轴与水腔（701）内壁连接，所述收卷筒（704）的外壁套接有与二号半模（2）端面设置的固定钩（505）相连的金属滤网（705），所述挤压棉（702）的内部安装有超声振动仪（703），且超声振动仪（703）通过导线与外界电源电性连接；所述辅助出模组件（4）包括有位于一号半模（1）内壁开设的成型腔（401），且成型腔（401）的内壁设置有与成型腔（401）滑动连接的出模板（402），所述出模板（402）的外壁均固定安装有密封条（403），且密封条（403）的材质为高温橡胶；所述动力组件（5）包括有开设于一号半模（1）端面的插槽（501），且插槽（501）的两侧均开设有移动槽（502），所述二号半模（2）的端面与插槽（501）相对应的位置处固定连接有竖齿条杆（503），且竖齿条杆（503）的两侧均开设有通槽（504），所述通槽（504）的内侧位于二号半模（2）的端面设置有多组固定钩（505）。2.根据权利要求1所述的一种滚塑成型模具，其特征在于：所述出模板（402）的底端位于一号半模（1）的内壁安装有限位杆（404），且限位杆（404）的内侧设置有气管（405），所述气管（405）的顶端开...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴大朋，李昕，李明雪，
申请(专利权)人：南通朋闻塑料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：