一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法技术

本发明专利技术涉及汽车变速箱同步器技术领域，且公开了一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法，包括气动压力机平台，所述气动压力机平台后侧固定连接有气动压力机，所述气动压力机平台顶部固定连接有试验机构，所述试验机构包括试验舱安装底座，所述试验舱安装底座固定连接于气动压力机平台顶部。一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法，通过试验机构的设计,通过设置气缸，气缸的推力空过气压调节模拟不同轴向力，通过磁粉离合器控制器设置传扭轴扭矩大小，模拟同步环工作过程中滑套倒角越过同步环齿面时的拨环力矩，可以测试在不同轴向力情况下同步环齿部的疲劳寿命，使之满足同步器的的寿命要求，保证了其可靠性。保证了其可靠性。保证了其可靠性。

【技术实现步骤摘要】
一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法


[0001]本专利技术涉及汽车变速箱同步器
，具体为一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法。

技术介绍

[0002]同步环一般是指在结合套和齿轮组上布置的摩擦片，与一般摩擦片不同的是，它的摩擦面是锥形的，这组摩擦片的作用是在直齿和圆盘的立齿相接触以前，提前进行摩擦，来将转速较大的一方的能量传递给转速较小的一方，使得转速较小的一方提升转速，达到与转速较大的一方转速同步，这样不仅可以保证正常换挡，还能起到缓冲的作用，而锥面摩擦片组的数目与材质则直接影响到了同步器性能的优劣。
[0003]目前同步环齿部强度试验，基本都采用静态试验方法，而动态的疲劳试验都需要将同步环装入变速箱中进行寿命试验，试验过程复杂，试验效率比较低，需要的试验设备复杂，能耗非常高，并且目前已有的自制试验设备基本都是水平布置，采用喷淋或者滴油润滑，不能将试验件浸泡在油液中在恒定温度范围试验。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法，包括气动压力机平台，所述气动压力机平台后侧固定连接有气动压力机，所述气动压力机平台顶部固定连接有试验机构。
[0006]所述试验机构包括试验舱安装底座，所述试验舱安装底座固定连接于气动压力机平台顶部，所述试验舱安装底座底座底部固定连接有磁粉离合器，所述磁粉离合器内部装设有传扭轴，所述磁粉离合器顶部固定连接有试验舱，所述传扭轴顶部延伸入试验舱内部，且传扭轴与试验舱通过轴承连接，所述试验舱底部壁内部固定连接有密封圈，所述传扭轴贯穿密封圈并与密封圈内侧表面相接触。
[0007]优选的，所述传扭轴顶部设置有花键，所述试验舱内部设置有滑套，所述试验舱内部设置有拨叉，所述拨叉内侧延伸入滑套外侧壁内部并与滑套固定连接，传扭轴顶部一段加工有花键，用来固定需要试验的同步器，使齿座滑套随传扭轴一起扭转，在试验时短行程往复运动，拨动齿环。
[0008]优选的，所述试验舱内部顶部固定连接有拨叉板，所述拨叉板底部与拨叉顶部固定连接。
[0009]优选的，所述气动压力机平台顶部固定连接有气动压力机立柱，所述气动压力机立柱顶部固定连接有气动压力机气缸安装平台，所述气动压力机气缸安装平台顶部固定连接有气缸，LNL气动压力机现有设备可直接购买，节省材料，加工简单，安装方便，磁粉离合器安装在试验舱安装平台上，底部留有空间接出线路连接到离合器控制器上，从而实现了
传扭轴传递扭矩的量化，可视化。
[0010]优选的，所述气缸底部固定连接有连接头，所述连接头贯穿拨叉板中间部位并与拨叉板固定连接。
[0011]优选的，所述试验舱内腔底部固定连接有锥毂安装座，所述锥毂安装座顶部内侧固定连接有锥体，所述试验舱上设置有齿环，所述齿环通过锥体与试验舱固定连接。
[0012]优选的，所述试验舱安装底座包括上平板、下平板，所述上平板设置于下平板顶部，且上平板与下平板之间固定连接有立柱，所述试验舱两侧顶端均开设有螺栓孔，螺栓孔方便安装时加装吊耳吊起。另外试验舱采用薄壁圆桶结构，方便后续连接加热装置进行加热。
[0013]一种同步环齿部疲劳试验方法，其特征在于：包括以下步骤：
[0014]S1、模拟轴向换挡力
[0015]气动压力机上气缸产生轴向推力，通过连接头，拨叉板，拨叉传递到滑套，滑套再作用在同步环锁止面上，就可以模拟同步过程中同步环受到的轴向换挡力。
[0016]S2、模拟摩擦力矩
[0017]通过磁粉离合器的控制器，来控制与磁粉离合器连接的传扭轴传递的扭矩，进而通过工装，齿座将该扭矩传递到滑套上，用来模拟在同步过程中同步环锥面产生的摩擦力矩。
[0018]S3、转动半齿
[0019]在空挡位，通过磁粉离合器的控制器控制传扭轴旋转角度，使滑套转动半齿，保证滑套锁止面正对同步环锁止面。
[0020]S4、试验收尾
[0021]在气缸向下的轴向推力下，滑套与同步环锁止面接触，继续下降，两锁止面在轴向推力下产生的切向分力克服齿座传递到齿套上的扭矩，使滑套越过被测同步环到达气缸设置好的下限位置，之后气缸上行，使滑套恢复到初始空挡位置，此时一个试验次数完成。
[0022]与现有技术相比，本专利技术提供了一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法。具备以下有益效果：
[0023]1、一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法，通过试验机构的设计,通过设置气缸，气缸的推力空过气压调节模拟不同轴向力，通过磁粉离合器控制器设置传扭轴扭矩大小，模拟同步环工作过程中滑套倒角越过同步环齿面时的拨环力矩，可以测试在不同轴向力情况下同步环齿部的疲劳寿命，使之满足同步器的寿命要求，保证了其可靠性。
[0024]2、一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法，其技术方案简单易行，亮点之一在于一改传统试验方案水平布置的结构，使其竖直布置，可以在试验舱内注入润滑油并加热至所需温度，实现浸油试验，模拟同步器实际工作环境，亮点二在于可以测试在不同扭矩，不同轴向力情况下同步环齿部的疲劳寿命，使之满足同步器的寿命要求，保证了其可靠性。
附图说明
[0025]附图用来提供对本专利技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本专利技术的实施例一起用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的限制。在附图中：
[0026]图1为本专利技术结构示意图；
[0027]图2为本专利技术结构剖视图；
[0028]图3为本专利技术侧视图；
[0029]图4为图2中的A处放大图；
[0030]图5为图2中的B处放大图。
[0031]图中：1、气动压力机平台；2、气动压力机；3、试验机构；31、试验舱安装底座；32、磁粉离合器；33、传扭轴；34、试验舱；35、密封圈；36、滑套；37、拨叉；38、拨叉板；39、气动压力机立柱；391、气动压力机气缸安装平台；392、气缸；393、连接头；394、锥毂安装座；395、锥体；396、上平板；397、下平板；398、立柱；399、轴承。
具体实施方式
[0032]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0033]请参阅图1
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5，本专利技术提供一种技术方案：一种同步环齿部疲劳试验台及试验方法，包括气动压力机平台1，气动压力机平台1后侧固定连接有气动压力机2，气动压力机平台1顶部固定连接有试验机构3。
[0034]试验机构3包括试验舱安装底座31，试验舱安装底座31固定连接于气动压力机平台1顶部，试验舱安装底座31底座底部固定连接有磁粉离合器32，磁粉离合器32内部装设有传扭轴本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种同步环齿部疲劳试验台，包括气动压力机平台(1)，其特征在于：所述气动压力机平台(1)后侧固定连接有气动压力机(2)，所述气动压力机平台(1)顶部固定连接有试验机构(3)；所述试验机构(3)包括试验舱安装底座(31)，所述试验舱安装底座(31)固定连接于气动压力机平台(1)顶部，所述试验舱安装底座(31)底座底部固定连接有磁粉离合器(32)，所述磁粉离合器(32)内部装设有传扭轴(33)，所述磁粉离合器(32)顶部固定连接有试验舱(34)，所述传扭轴(33)顶部延伸入试验舱(34)内部，且传扭轴(33)与试验舱(34)通过轴承(399)连接，所述试验舱(34)底部壁内部固定连接有密封圈(35)，所述传扭轴(33)贯穿密封圈(35)并与密封圈(35)内侧表面相接触。2.根据权利要求1所述的一种同步环齿部疲劳试验台，其特征在于：所述传扭轴(33)顶部设置有花键，所述试验舱(34)内部设置有滑套(36)，所述试验舱(34)内部设置有拨叉(37)，所述拨叉(37)内侧延伸入滑套(36)外侧壁内部并与滑套(36)固定连接。3.根据权利要求1所述的一种同步环齿部疲劳试验台，其特征在于：所述试验舱(34)内部顶部固定连接有拨叉板(38)，所述拨叉板(38)底部与拨叉(37)顶部固定连接。4.根据权利要求1所述的一种同步环齿部疲劳试验台，其特征在于：所述气动压力机平台(1)顶部固定连接有气动压力机立柱(39)，所述气动压力机立柱(39)顶部固定连接有气动压力机气缸安装平台(391)，所述气动压力机气缸安装平台(391)顶部固定连接有气缸(392)。5.根据权利要求4所述的一种同步环齿部疲劳试验台，其特征在于：所述气缸(392)底部固定连接有连接头(393)，所述连接头(393)贯穿拨叉板(38)中间...

【专利技术属性】
技术研发人员：田军，王晶晶，
申请(专利权)人：十堰同创传动技术有限公司，
类型：发明
国别省市：