一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线制造技术

本实用新型专利技术提出一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，包括输送装置，和架设于输送装置上方且沿输送装置的输送方向设置的底横梁上料装置、筋板装配装置以及筋板焊接组件，所述筋板焊接组件包括沿输送装置的输送方向设置的筋板点焊组件和筋板焊接组件，筋板点焊组件包括筋板点焊装置，筋板焊接组件包括筋板焊接装置。本实用新型专利技术具有实现了集装箱底横梁加强筋自动焊接、提升了焊接的内外质量、减轻工人劳动强度、节省劳动力、降低占用的空间等优点。优点。优点。

【技术实现步骤摘要】
一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线


[0001]本技术涉及集装箱领域，特别涉及一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线。

技术介绍

[0002]每只40”标箱底架含有3根宽背底横梁(宽背梁)，每根重20Kg。按单班1000台产量计算，总计宽背梁3000根，总重60T。
[0003]每根宽背梁焊有三块等距(550mm)加强筋，焊缝形式为“U”形双面焊连续角焊缝。
[0004]目前制作流程：钣金冷作折弯成形料架堆码后，物流至底架主线附近。三台底横梁人工组焊、变位的焊接装置零星散布。一般安排3人进行底横梁加强筋的焊接制作。每个工人拖拽4根底横梁经棍子架就位于人工变位焊接装置后，依次人工点焊4X3＝12块加强筋。点焊完成后，进行加强筋的“U”形焊缝焊接。焊接完成后，人工提升、前推底横梁至料架内，待转至底架主线装配。经现场计时，每个熟练工人完成4根宽背梁的时间约为300秒，平均75秒/根。折算一台40”标箱宽背梁一个员工用时为75x3＝225秒。
[0005]由于是人工焊接，而不同的焊工在操作手法和工艺参数上存有偏差，所以存在焊接质量的偏差。由此加大了焊接缺陷和外观不美观的风险。虽然该焊缝是隐蔽焊缝(外面涂黑漆)，但箱东对于高质量、美观一致的焊缝更容易欣然接受，这是提高客户的满意度的最有效方法。
[0006]基于以上现状，如我们能设计一套能够实现自动上料、定位夹紧，自动装配与点焊加强筋、自动焊接加强筋、自动输送完工件至料架等功能的装置，将会有利于减轻工人劳动强度、节省劳动力、集约本已有限的场地、提高焊接内外质量、提高客户满意度等等方面之改善。由于工位集中，也方便以后进行集中焊烟除尘的实施，改善环境。对于类似底横梁结构形式的工件如冷干箱的门槛、冷箱底架的Ω梁，都有推广的可能性。

技术实现思路

[0007]本技术的目的提供一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，解决上述现有技术问题中的一个或多个。
[0008]本技术提出一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，包括输送装置，和架设于输送装置上方且沿输送装置的输送方向设置的底横梁上料装置、筋板装配装置以及筋板焊接组件，所述筋板焊接组件包括沿输送装置的输送方向设置的筋板点焊组件和筋板焊接组件，筋板点焊组件包括筋板点焊装置，筋板焊接组件包括筋板焊接装置。
[0009]在一些实施方式中，所述底横梁上料装置将底横梁横向放置于输送装置上进行输送；所述底横梁上料装置的下方设有地坑，地坑内设有堆码底横梁的钣金料架。
[0010]在一些实施方式中，所述底横梁上料装置的一侧设有用于翻转底横梁的翻身升料装置。
[0011]在一些实施方式中，所述翻身升料装置包括翻身机构，翻身机构包括相对分布的
伸缩机构，每个伸缩机构的外侧与翻身升料装置的架体固定连接，每个伸缩机构的内侧通过伸缩杆连接旋转机构，每个旋转机构上设有一个定位座，每个定位座上均设有卡槽，两个定位座上的卡槽的开口均向内设置。
[0012]在一些实施方式中，所述翻身升料装置还包括升料机构，升料机构包括一个或多个与升降装置连接的料台，料台设置于两个定位座之间，料台的位置与输送装置的位置对应，料台下降料台上的底横梁落到输送装置上。
[0013]在一些实施方式中，所述底横梁上料装置包括水平输送机构和垂直输送机构，
[0014]水平输送机构控制垂直输送机构水平移动，
[0015]垂直输送机构的下方设有抓料装置，控制抓料装置上下移动。
[0016]在一些实施方式中，所述筋板装配装置包括悬设于输送装置上方的料盒，料盒内设有用于压紧筋板的第一压紧机构和第二压紧机构、用于下压装配筋板的下压机构，第一压紧机构的压紧方向与第二压紧机构的压紧方向垂直，料盒底部对应下压机构设置通孔，通孔的规格与筋板的规格对应。
[0017]在一些实施方式中，所述筋板点焊组件还包括点焊定位组件，点焊定位组件的位置与筋板点焊装置的位置对应，点焊定位组件包括E字形的点焊定位楔和顶升装置，顶升装置的位置与点焊定位楔的位置对应。
[0018]在一些实施方式中，所述筋板焊接组件还包括焊接定位组件，焊接定位组件的位置与筋板焊接装置的位置对应，焊接定位组件包括E字形的焊接定位楔和顶升装置，顶升装置的位置与焊接定位楔的位置对应。
[0019]在一些实施方式中，所述筋板焊接装置的数量和位置与同一根底横梁中的筋板的数量和位置对应。
[0020]本技术所述的集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线的优点为：
[0021]实现了集装箱底横梁加强筋自动焊接，提升了焊接的内外质量，减轻工人劳动强度，节省劳动力；
[0022]自动焊接过程中采用横向输送，使得输送的生产线不占地方，比纵向输送生产线端；
[0023]将点焊与焊接分开，使得制品的焊点在输送线上可以有时间冷却；
[0024]先利用筋板装配装置在底横梁上实现筋板的装配，在自动焊接，工序分解，有效的保证生产线的均衡；
[0025]将工位进行了集中设置，便于进行集中焊烟除尘的实施；
[0026]该集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线不仅适用于底横梁，也可适用于类似底横梁结构形式的工件如冷干箱的门槛、冷箱底架的Ω梁，具有很强的可推广性。
附图说明
[0027]图1为本技术的一些实施方式中集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线的主视图；
[0028]图2为本技术的一些实施方式中具有筋板的底横梁的结构示意图；
[0029]图3为本技术的一些实施方式中集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线的结构示意图；
[0030]图4为图3中A
‑
a部分的放大图；
[0031]图5为图3中A
‑
b部分的放大图；
[0032]图6为图3中A
‑
c部分的放大图。
具体实施方式
[0033]图2中的带有箭头的方向标为横向。
[0034]结合图1至图6所示的内容，本技术提出一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，包括输送装置8，和架设于输送装置8上方且沿输送装置8的输送方向设置的底横梁上料装置7、筋板装配装置5以及筋板焊接组件，筋板焊接组件包括沿输送装置8的输送方向设置的筋板点焊组件和筋板焊接组件，筋板点焊组件包括筋板点焊装置2，筋板焊接组件包括筋板焊接装置1。
[0035]一些具体实施方式中，底横梁上料装置7将底横梁横向放置于输送装置8上进行输送；底横梁上料装置7的下方设有地坑，地坑内设有堆码底横梁10的钣金料架9，采用地坑能够有效的减少整体设备的高度。
[0036]一些具体实施方式中，底横梁上料装置7的一侧设有用于翻转底横梁的翻身升料装置6，其中
[0037]结合图1、图3、图4所示的内容，翻身升料装置6包括翻身机构，翻身机构包括相对分布的伸缩机构601，每个伸缩机构601的外侧与翻身升料装置6的架体固定连接，每个伸缩机构6本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，其特征在于，包括输送装置(8)，和架设于输送装置(8)上方且沿输送装置(8)的输送方向设置的底横梁上料装置(7)、筋板装配装置(5)以及筋板焊接组件，所述筋板焊接组件包括沿输送装置(8)的输送方向设置的筋板点焊组件和筋板焊接组件，筋板点焊组件包括筋板点焊装置(2)，筋板焊接组件包括筋板焊接装置(1)。2.根据权利要求1所述的一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，其特征在于，所述底横梁上料装置(7)将底横梁横向放置于输送装置(8)上进行输送；所述底横梁上料装置(7)的下方设有地坑，地坑内设有堆码底横梁(10)的钣金料架(9)。3.根据权利要求1或2所述的一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，其特征在于，所述底横梁上料装置(7)的一侧设有用于翻转底横梁的翻身升料装置(6)。4.根据权利要求3所述的一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，其特征在于，所述翻身升料装置(6)包括翻身机构，翻身机构包括相对分布的伸缩机构(601)，每个伸缩机构(601)的外侧与翻身升料装置(6)的架体固定连接，每个伸缩机构(601)的内侧通过伸缩杆连接旋转机构(602)，每个旋转机构(602)上设有一个定位座(603)，每个定位座(603)上均设有卡槽(631)，两个定位座(603)上的卡槽(631)的开口均向内设置。5.根据权利要求4所述的一种集装箱底横梁加强筋自动焊接生产线，其特征在于，所述翻身升料装置(6)还包括升料机构，升料机构包括一个或多个与升降装置连接的料台(611)，料台(611)设置于两个定位座(603)之间，料台(611)的位置与输送装置(8)的位置对应，料台(611)下降料台(611)上...

【专利技术属性】
技术研发人员：王志伟，
申请(专利权)人：上海寰宇物流科技有限公司，
类型：新型
国别省市：