用于加工导流筒内圈的冷压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于加工导流筒内圈的冷压模具，包括：外模筒和内模筒，外模筒的外侧壁轮廓与成品导流筒内圈的内孔壁轮廓匹配吻合，外模筒套装于内模筒上，外模筒与内模筒同轴线且外模筒的内孔壁与内模筒的外侧壁之间留有间隙，支撑组固定安装于外模筒与内模筒之间的间隙中、固定连接外模筒和内模筒。上述冷压模具为单一模具，在压制过程中待压制原材料无需预留压制余量，减少了原材料耗量；且无需多次压制；冷压压制后得到一体成型的导流筒内圈，减少了焊接工序，此外，冷压压制后得到的一体成型的导流筒内圈的变形量相比采用热压模具与焊接配合加工出的导流筒内圈的变形量要小很多。量要小很多。量要小很多。

【技术实现步骤摘要】
用于加工导流筒内圈的冷压模具


[0001]本技术涉及冷压模具，尤其涉及一种用于加工导流筒内圈的冷压模具。

技术介绍

[0002]用于喷嘴上的导流筒内圈的上半部分为喇叭状筒体形状，导流筒内圈的下半部分为圆筒形状。目前对导流筒内圈进行加工的方式是：通过热压模具对圆环进行热压压制，压制成型加工出导流筒内圈的上半部分—喇叭状筒体11，然后将喇叭状筒体11与导流筒内圈的下半部分—圆筒12焊接成一体，焊接成一体后的导流筒内圈的结构如图1所示。但是，采用热压模具与焊接配合加工得到的导流筒内圈具有如下主要缺陷：
①
热压模具由上模21和下模22构成，如图2所示，为保证喇叭状筒体能够顺利压制成型，圆环需要预留压制余量；
②
喇叭状筒体11和圆筒12之间通过环状焊缝13连接，需要考虑焊接质量对导流筒内圈整体质量的影响；
③
热压压制后喇叭状筒体的变形量较大，此外，焊接后导流筒内圈的整体变形量也较大，无法保证导流筒内圈的形状与尺寸。

技术实现思路

[0003]本技术所需解决的技术问题是：提供一种无需预留压制余量、无需焊接且压制成型后导流筒内圈整体变形量小的用于加工导流筒内圈的冷压模具。
[0004]为解决上述问题，本技术采用的技术方案是：所述的用于加工导流筒内圈的冷压模具包括：外模筒和内模筒，外模筒的外侧壁轮廓与成品导流筒内圈的内孔壁轮廓匹配吻合，外模筒套装于内模筒上，外模筒与内模筒同轴线且外模筒的内孔壁与内模筒的外侧壁之间留有间隙，支撑组固定安装于外模筒与内模筒之间的间隙中、固定连接外模筒和内模筒。其中，冷压模具为单一模具，因此在压制过程中，待压制的原材料几乎不用放余量。
[0005]进一步地，前述的用于加工导流筒内圈的冷压模具，其中，所述的支撑组由若干支撑结构构成，各支撑结构沿内模筒的外侧壁圆周均匀间隔环布，使受力分布更加均匀，提高冷压模具的使用寿命。其中，支撑结构的数量优先选用八个。
[0006]本方案中所述的支撑结构包括：竖向放置的竖向支撑板，竖向支撑板的内侧部固定连接于内模筒的外侧壁上，竖向支撑板的外侧部固定连接于外模筒的内孔壁上，且竖向支撑板的竖向中心平面经过内模筒的轴线；在竖向支撑板的顶部固定连接有第一水平支撑板，第一水平支撑板的内侧部固定连接于内模筒的外侧壁上，第一水平支撑板的外侧部固定连接于外模筒的内孔壁上，且第一水平支撑板的竖向中心平面经过内模筒的轴线；在竖向支撑板的底部固定连接有第二水平支撑板，第二水平支撑板的内侧部固定连接于内模筒的外侧壁上，第二水平支撑板的外侧部固定连接于外模筒的内孔壁上，且第二水平支撑板的竖向中心平面经过内模筒的轴线；第一水平支撑板、竖向支撑板、第二水平支撑板构成工字支撑结构。
[0007]在保证支撑组支撑强度的前提下，为尽量减少耗材，本实施例在竖向支撑板的侧面上开设有至少一个水平贯穿的通孔，其中，通孔的形状可以是矩形、圆形、椭圆形、不规则
形状等。
[0008]进一步地，前述的用于加工导流筒内圈的冷压模具，其中，所述的外模筒由上至下依次由第一筒体、第二筒体、第三筒体、第四筒体和第五筒体固定堆叠构成，第一筒体、第二筒体、第三筒体固定堆叠后构成的整体外轮廓与成品导流筒内圈上半部分的喇叭状内孔壁轮廓匹配吻合，第四筒体、第五筒体固定堆叠后构成的整体外轮廓与成品导流筒内圈下半部分的圆柱状内孔壁轮廓匹配吻合。
[0009]第一筒体、第二筒体、第四筒体和第五筒体的内孔均为圆柱状内孔，第三筒体的内孔为喇叭状内孔；第一筒体的内孔孔径小于第二筒体的内孔孔径，从而使第一筒体的下端面与第二筒体的内孔壁之间形成第一台阶结构；第二筒体的内孔孔径小于第三筒体的上端孔径，从而使第二筒体的下端面与第三筒体的内孔壁之间形成第二台阶结构；第三筒体的下端孔径大于第四筒体的内孔孔径，从而使第三筒体的内孔壁与第四筒体的上端面之间形成第三台阶结构；第四筒体的内孔孔径大于第五筒体的内孔孔径，从而使第四筒体的内孔壁与第五筒体的上端面之间形成第四台阶结构；竖向支撑板的外侧部轮廓与由第二筒体、第三筒体、第四筒体固定堆叠后构成的整体内孔壁轮廓匹配吻合，使竖向支撑板的外侧部与由第二筒体、第三筒体、第四筒体固定堆叠后构成的整体内孔壁卡嵌固定连接；第一水平支撑板的外侧部固定连接于第一筒体的内孔壁上，第二水平支撑板的外侧部固定连接于第五筒体的内孔壁上。这样设置不仅能减少外模筒的整体耗材量，降低制造成本，还能方便竖向支撑板的外侧部通过第一台阶结构、第二台阶结构、第三台阶结构、第四台阶结构更好地定位安装于由第二筒体、第三筒体、第四筒体固定堆叠后构成的整体内孔壁上。
[0010]进一步地，前述的用于加工导流筒内圈的冷压模具，其中，所述的内模筒由上部内模筒、中部内模筒和下部内模筒构成，上部内模筒的外直径大于中部内模筒的外直径，中部内模筒的外直径小于下部内模筒的外直径；竖向支撑板的内侧部固定连接于中部内模筒的外侧壁上，第一水平支撑板的内侧部固定连接于上部内模筒的外侧壁上，第二水平支撑板的内侧部固定连接于下部内模筒的外侧壁上。这样设置不仅能减少内模筒的整体耗材量，降低制造成本，还能方便竖向支撑板的内侧部更好地定位安装于中部内模筒的外侧壁上。
[0011]本技术的有益效果是：
①
该冷压模具为单一模具，在压制过程中待压制原材料无需预留压制余量，减少了原材料耗量；
②
无需多次压制；冷压压制后得到一体成型的导流筒内圈，减少了焊接工序，省时省力且无需考虑焊接质量对导流筒内圈整体质量的影响；此外，冷压压制后得到的一体成型的导流筒内圈的变形量相比采用热压模具与焊接配合加工出的导流筒内圈的变形量要小很多，提高了导流筒内圈的形状精度与尺寸精度。
附图说明
[0012]图1是
技术介绍
中所述的采用热压模具与焊接配合加工出的导流筒内圈的结构示意图。
[0013]图2是
技术介绍
中所述的由上模和下模构成的热压模具的结构示意图。
[0014]图3是本技术所述的用于加工导流筒内圈的冷压模具的结构示意图。
[0015]图4是图3中的局部剖视结构示意图。
[0016]图5是单个竖向支撑板的结构示意图。
[0017]图6是图3俯视方向的结构示意图。
[0018]图7是采用本技术所述的用于加工导流筒内圈的冷压模具冷压压制得到的成型的导流筒内圈的结构示意图。
具体实施方式
[0019]下面结合附图及优选实施例对本技术所述的技术方案作进一步详细的说明。
[0020]如图3、图6和图7所示，本实施例所述的用于加工导流筒内圈的冷压模具包括：外模筒4和内模筒3，外模筒4的外侧壁轮廓与成品导流筒内圈6的内孔壁轮廓匹配吻合，外模筒4套装于内模筒3上，外模筒4与内模筒3同轴线且外模筒4的内孔壁与内模筒3的外侧壁之间留有间隙，支撑组固定安装于外模筒4与内模筒3之间的间隙中、固定连接外模筒4和内模筒3。使用时，将冷压模具的内模筒3固定安装于冲压设备的冲压杆上后即可进行冷压本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.用于加工导流筒内圈的冷压模具，其特征在于：包括：外模筒和内模筒，外模筒的外侧壁轮廓与成品导流筒内圈的内孔壁轮廓匹配吻合，外模筒套装于内模筒上，外模筒与内模筒同轴线且外模筒的内孔壁与内模筒的外侧壁之间留有间隙，支撑组固定安装于外模筒与内模筒之间的间隙中、固定连接外模筒和内模筒。2.根据权利要求1所述的用于加工导流筒内圈的冷压模具，其特征在于：所述的支撑组由若干支撑结构构成，各支撑结构沿内模筒的外侧壁圆周均匀间隔环布；所述的支撑结构包括：竖向放置的竖向支撑板，竖向支撑板的内侧部固定连接于内模筒的外侧壁上，竖向支撑板的外侧部固定连接于外模筒的内孔壁上，且竖向支撑板的竖向中心平面经过内模筒的轴线；在竖向支撑板的顶部固定连接有第一水平支撑板，第一水平支撑板的内侧部固定连接于内模筒的外侧壁上，第一水平支撑板的外侧部固定连接于外模筒的内孔壁上，且第一水平支撑板的竖向中心平面经过内模筒的轴线；在竖向支撑板的底部固定连接有第二水平支撑板，第二水平支撑板的内侧部固定连接于内模筒的外侧壁上，第二水平支撑板的外侧部固定连接于外模筒的内孔壁上，且第二水平支撑板的竖向中心平面经过内模筒的轴线；第一水平支撑板、竖向支撑板、第二水平支撑板构成工字支撑结构。3.根据权利要求2所述的用于加工导流筒内圈的冷压模具，其特征在于：所述的支撑组由八个支撑结构构成，八个支撑结构沿内模筒的外侧壁圆周均匀间隔环布。4.根据权利要求2或3所述的用于加工导流筒内圈的冷压模具，其特征在于：在竖向支撑板的侧面上开设有至少一个水平贯穿的通孔。5.根据权利要求2或3所述的用于加工导流筒内圈的冷压模具，其特征在于：所述的外模筒由上至下依次由第一筒体、第二筒体、第三筒体、第四筒体和第五筒体...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴彬，高磊，黄晓波，丁素琴，
申请(专利权)人：张家港海陆沙洲科技有限公司，
类型：新型
国别省市：