一种应用于高强钢板的底孔成型方法技术

本发明专利技术公开了一种应用于高强钢板的底孔成型方法，首先利用起凸冲头、起凸凹模对材料进行冲压，使材料起凸；然后利用成型冲头、成型凹模、成型顶芯对材料的起凸部位进行冲压，成型顶芯设置在成型凹模的内孔中，成型顶芯的顶部设置有一圈凸台，在成型凹模内的成型顶芯顶面的凸台作用下，将成型顶芯和型冲头之间的材料进行挤压，使材料流向凸台的外侧和内侧，使材料充满成型凹模；然后利用冲孔冲头和冲孔凹模对材料的成型部位进行冲孔，在材料上形成初步底孔；之后利用整形冲头和整形凹模对材料上的初步底孔进行整形；最后对材料上的底孔进行孔底倒角。孔底倒角。孔底倒角。

【技术实现步骤摘要】
一种应用于高强钢板的底孔成型方法


[0001]本专利技术属于金属冲孔
，具体涉及一种应用于高强钢板的底孔成型方法。

技术介绍

[0002]如图1
‑
3所示，是汽车车锁的固定支架，材质SPFC590，料料厚度2.0mm，此产品难点在于M8底孔成型部分，底孔内径要求攻丝，内径要求Ф6.7m，外径要求Ф9.7mm，高度要求6.0
±
0.1mm，产品的翻边底面要求平面度0.2。
[0003]车锁要求精细，不能有错位和异响等情况出现，要保证图纸尺寸合格，要求M8底孔翻孔部位材料壁厚合格且壁厚尺寸均匀。如果采用常规的翻边成型方法，提前预冲孔然后翻边，翻边高度是达不到要求的，对于2.0mm厚的高强钢板材料，预冲孔冲头直径小，寿命低，翻边后端面易开裂。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种应用于高强钢板的底孔成型方法。
[0005]本专利技术是通过以下技术方案实现的：
[0006]一种应用于高强钢板的底孔成型方法，包括以下步骤：
[0007]步骤1，利用起凸冲头、起凸凹模对材料进行冲压，使材料起凸；
[0008]步骤2，利用成型冲头、成型凹模、成型顶芯对步骤1的材料的起凸部位进行冲压；
[0009]所述成型顶芯设置在成型凹模的内孔中，成型顶芯的顶部设置有一圈凸台，凸台外侧的成型顶芯的顶面部分为外侧顶面，该外侧顶面为平面，成型顶芯处于下限位置时，成型顶芯的外侧顶面的高度位置正好是需要制作的材料底孔的终端位置；凸台内侧的成型顶芯的顶面部分是一个圆形区域，该圆形区域做铣深处理，使圆形区域的底面高度要小于所述外侧顶面的高度；
[0010]成型冲头对步骤1的材料的起凸部位进行向下冲压，在成型凹模内的成型顶芯顶面的凸台作用下，将成型顶芯和成型冲头之间的材料进行挤压，使材料流向凸台的外侧和内侧，使材料充满成型凹模，圆形区域容纳被挤向凸台内侧的多余材料；
[0011]步骤3，利用冲孔冲头和冲孔凹模对经过步骤2处理后的材料的成型部位进行冲孔，在材料上形成初步底孔；
[0012]步骤4，利用整形冲头和整形凹模对经过步骤3处理后的材料上的初步底孔进行整形，以消除步骤3的冲孔残差；
[0013]步骤5，对经过步骤4处理后的材料上的底孔进行孔底倒角。
[0014]在上述技术方案中，所述起凸冲头的作用端为半球型，所述起凸凹模上具有与起凸冲头对应的内孔，起凸冲头向起凸凹模的内孔冲压，使被冲压的材料在起凸凹模的内孔中形成圆弧型起凸。
[0015]在上述技术方案中，在起凸凹模的内孔中还设置有托芯，托芯的底部设置有复位
弹簧，利用托芯能够在对材料进行冲压起凸完成后，将材料起凸部分顶出起凸凹模。
[0016]在上述技术方案中，凸台做拔模，拔模角度45
°‑
55
°
，凸台高1.0mm。
[0017]在上述技术方案中，成型冲头的有效作用端包括圆柱段和圆柱段之上的倒角段。
[0018]在上述技术方案中，成型冲头的圆柱段和成型凹模的内孔之间的径向间隙要比材料厚度小，这样通过挤压可以消除材料减薄的影响。
[0019]在上述技术方案中，冲孔凹模的内孔为阶梯孔，包括上部孔段和下部孔段，上部孔段直径比经过步骤2处理后的材料的成型部位的外径大0.1mm，从而能够将其放入至冲孔凹模的上部孔段内；冲孔冲头与冲孔凹模的下部孔段之间的冲裁间隙为0.05mm，保证有足够的光亮带。
[0020]在上述技术方案中，整形冲头和整形凹模之间的间隙给定1.5mm，在整形凹模的内孔中还设置有托芯，托芯的底部设置有复位弹簧，利用托芯将整形后的底孔顶出整形凹模。
[0021]在上述技术方案中，利用压料板、倒角护套、倒角镶件对经过步骤4处理后的材料上的底孔进行孔底倒角，压料板用于将材料压紧在倒角护套上，倒角镶件嵌设在倒角护套内，倒角镶件的顶部设置有用于对材料的底孔进行孔底倒角的有效作用端，该有效作用端包括第一圆柱段和位于第一圆柱段之下的倒角斜面段，倒角斜面段的直径自上而下逐渐增大，倒角斜面段之下是倒角镶件的本体段，本体段直径大于倒角斜面段的最大直径。
[0022]在上述技术方案中，在倒角护套中还竖直贯穿设置有顶杆，顶杆的底端与复位弹簧连接，从而通过顶杆将完成倒角后的材料向上顶出倒角护套。
[0023]本专利技术的优点和有益效果为：
[0024]本专利技术的方法能够很好的对高强钢板进行翻孔，制作出的底孔高度大，能够做到6mm以上，而且制作出的底孔厚度均匀，强度高，不容易开裂。
附图说明
[0025]图1是汽车车锁的固定支架的结构示意图。
[0026]图2是汽车车锁的固定支架的侧视图。
[0027]图3是汽车车锁的固定支架上的底孔的剖视图。
[0028]图4是本专利技术的底孔成型方法的步骤一的加工状态示意图。
[0029]图5是本专利技术的底孔成型方法的步骤二的加工状态示意图。
[0030]图6是本专利技术的步骤二中所采用的成型顶芯的顶部放大示意图。
[0031]图7是本专利技术的步骤二中所采用的成型顶芯的顶部俯视图。
[0032]图8是本专利技术的底孔成型方法的步骤三的加工状态示意图。
[0033]图9是本专利技术的底孔成型方法的步骤四的加工状态示意图。
[0034]图10是本专利技术的底孔成型方法的步骤五的加工状态示意图。
[0035]对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以上附图获得其他的相关附图。
具体实施方式
[0036]为了使本
的人员更好地理解本专利技术方案，下面结合具体实施例进一步说明本专利技术的技术方案。
[0037]一种应用于高强钢板的底孔成型方法，包括以下步骤：
[0038]步骤1，利用起凸冲头1、起凸凹模2对材料3进行冲压，使材料起凸。具体的讲，参见附图4，材料的厚度为2mm，所述起凸冲头1的作用端1.1为半球型，半径为6mm，所述起凸凹模上具有与起凸冲头对应的内孔，起凸冲头向起凸凹模的内孔冲压，使被冲压的材料在起凸凹模的内孔中形成圆弧型起凸。进一步的说，在起凸凹模的内孔中还设置有托芯4，托芯的底部设置有复位弹簧5，这样利用托芯能够在对材料进行冲压起凸完成后，将材料起凸部分顶出起凸凹模。
[0039]步骤2，利用成型冲头6、成型凹模7、成型顶芯8对步骤1的材料的起凸部位进行冲压，使材料起凸部位成型。具体的讲，参见附图5
‑
7，成型冲头6的有效作用端包括圆柱段6.1和圆柱段之上的倒角段6.2，圆柱段6.1用于对材料起凸部位进行向下冲压拉伸，使材料起凸部位拉伸成型为等直径的内孔，倒角段6.2用于对材料内孔的顶部进行倒角整形。
[0040]所述成型顶芯8设置在成型凹模7的内孔中，成型顶芯8到达下限位置时，成型顶芯8顶部的高度位置正好是需要制作的材料底孔的终端位置。所述成型顶芯8的顶部设置有一圈凸本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种应用于高强钢板的底孔成型方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，利用起凸冲头、起凸凹模对材料进行冲压，使材料起凸；步骤2，利用成型冲头、成型凹模、成型顶芯对步骤1的材料的起凸部位进行冲压；所述成型顶芯设置在成型凹模的内孔中，成型顶芯的顶部设置有一圈凸台，凸台外侧的成型顶芯的顶面部分为外侧顶面，该外侧顶面为平面，成型顶芯处于下限位置时，成型顶芯的外侧顶面的高度位置正好是需要制作的材料底孔的终端位置；凸台内侧的成型顶芯的顶面部分是一个圆形区域，该圆形区域做铣深处理，使圆形区域的底面高度要小于所述外侧顶面的高度；成型冲头对步骤1的材料的起凸部位进行向下冲压，在成型凹模内的成型顶芯顶面的凸台作用下，将成型顶芯和成型冲头之间的材料进行挤压，使材料流向凸台的外侧和内侧，使材料充满成型凹模，圆形区域容纳被挤向凸台内侧的多余材料；步骤3，利用冲孔冲头和冲孔凹模对经过步骤2处理后的材料的成型部位进行冲孔，在材料上形成初步底孔；步骤4，利用整形冲头和整形凹模对经过步骤3处理后的材料上的初步底孔进行整形，以消除步骤3的冲孔残差；步骤5，对经过步骤4处理后的材料上的底孔进行孔底倒角。2.根据权利要求1所述的应用于高强钢板的底孔成型方法，其特征在于：所述起凸冲头的作用端为半球型，所述起凸凹模上具有与起凸冲头对应的内孔，起凸冲头向起凸凹模的内孔冲压，使被冲压的材料在起凸凹模的内孔中形成圆弧型起凸。3.根据权利要求2所述的应用于高强钢板的底孔成型方法，其特征在于：在起凸凹模的内孔中还设置有托芯，托芯的底部设置有复位弹簧，利用托芯能够在对材料进行冲压起凸完成后，将材料起凸部分顶出起凸凹模。4.根据权利要求1所述的应用于高强钢板的底孔成型方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴海利，牛春明，戚向东，
申请(专利权)人：天津津荣天宇精密机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：