输液瓶自动装盘系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种输液瓶自动装盘系统，输液瓶传送架底部设有放置盘传送架，将放置盘由输液瓶传送架一侧传送至另一侧，放置盘传送架顶面两侧分别平行设有传送链，放置盘传送架上方、位于输液瓶传送架面向放置盘传送架出料端一侧设有立挡板，输液瓶传送架上方设有用于夹持一排输液瓶的排夹；立挡板向上移动至最大行程处时、立挡板底部高于放置盘盘口，当立挡板向下移动至最大行程处时、立挡板底部伸入放置盘内且与放置盘内盘底设有间隙。从上述结构可知，本实用新型专利技术的输液瓶自动装盘系统，在排夹每次放入一排输液瓶至放置盘内之后将放置盘反向移动、使放置盘内的输液瓶通过立挡板进行推紧，从而使放置盘内的输液瓶尽量放置多，提高了周转效率。提高了周转效率。提高了周转效率。

【技术实现步骤摘要】
输液瓶自动装盘系统


[0001]本技术涉及一种输液瓶周转转盘的
，具体涉及一种输液瓶自动装盘系统。

技术介绍

[0002]输液（Infusion），或大容量注射液，是指由静脉滴注输入体内的大剂量注射液，一次给药在100ml以上。它是注射剂的一个分支，通常包装在玻璃或塑料的输液瓶或袋中，不含抑菌剂。使用时通过输液器调整滴速，持续而稳定地将药物输入体内。
[0003]随着输液袋普及，直立输液袋也因其成本低、重量轻等优势逐渐成为了输液药物的主要容器。在生产过程中，直立输液袋生产出来后经过灌装、消毒、灯检、贴标等工序后进行装箱等工序。在实际生产中发现，前端工序的产能相对于后端工序的产能较快，起初研究分析，可能是后端工序生产设备的原因，但是对后端工序增加了设备和对应人员之后，反而出现在前端工序提高生产负荷后、后端工序产能仍然跟不上前端工序，而且后端工序尚未达到满负荷工作。再经过研究分析发现传送装置的传送效率是其根本原因之一，传送效率跟不上导致前端工序完成后的无法有效快速地向后续工序传送。传送效率相对较低的一个原因是输液瓶在通过放置盘进行周转的时候，放置盘内的输液瓶放置得比较松散，导致放置盘内单次周转的输液瓶数量较少。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种输液瓶自动装盘系统，通过立挡板的作用，可以在排夹每次放入一排输液瓶至放置盘内之后都将放置盘反向移动、从而使放置盘内的输液瓶通过立挡板进行推紧，从而使放置盘内的输液瓶尽量放置多，提高了周转效率；通过立挡板的结构，不仅能够使得立挡板有便于输液瓶放置的导入坡板，而且导入坡板使立挡板底部的竖直板B有更好的弹性形变能力，从而能够承受更大的作用力，因此也能给输液瓶提供更大的反向作用力，便于将放置盘内的输液瓶推紧；通过导入侧板的作用，便于排夹所周转的输液瓶全部周转至放置盘内。
[0005]本技术所采取的技术方案是：
[0006]输液瓶自动装盘系统，包括输液瓶传送架，所述输液瓶传送架上沿着输液瓶传送架活动连接有传送带，所述输液瓶传送架的底部设有放置盘传送架，所述放置盘传送架将放置盘由输液瓶传送架的一侧传送至另一侧，所述放置盘传送架的顶面两侧分别平行设有传送链，所述传送链的延伸方向与输液瓶传送架垂直设置，并且传送链通过固定于放置盘传送架的驱动电机正反转动，所述放置盘传送架上方、位于输液瓶传送架面向放置盘传送架出料端一侧设有上下活动的立挡板，所述输液瓶传送架的上方设有用于夹持一排输液瓶的排夹，所述排夹在输液瓶传送架与位于立挡板所在侧之间在水平方向和竖直方向分别往复移动；当立挡板向上移动至最大行程处的时候、所述立挡板的底部高于放置盘传送架上的放置盘的盘口，当立挡板向下移动至最大行程处的时候、所述立挡板的底部伸入放置盘
传送架上的放置盘内且与放置盘内的盘底设有间隙。
[0007]本技术进一步改进方案是，所述立挡板面向输液瓶传送架一侧端面的顶部边沿与升降立框的顶杆固定连接，所述放置盘传送架穿过升降立框，所述升降立框通过气缸A上下活动。
[0008]本技术更进一步改进方案是，所述气缸A的活塞杆与升降立框固定连接，所述气缸A与放置盘传送架固定连接。
[0009]本技术更进一步改进方案是，所述立挡板的包括顶部的竖直板A和底部的竖直板B，所述竖直板A的底部边沿通过斜板与竖直板B的顶部边沿固定连接，所述竖直板B位于竖直板A背向输液瓶传送架的一侧。
[0010]本技术更进一步改进方案是，所述斜板沿着由上至下的方向、向竖直板B一侧倾斜，形成导入坡板。
[0011]本技术更进一步改进方案是，所述放置盘传送架的两侧边沿、位于立挡板背向输液瓶传送架的一侧分别通过支撑立架对称设有导入侧板，所述导入侧板沿着由上至下的方向、向放置盘传送架一侧倾斜。
[0012]本技术更进一步改进方案是，所述导入侧板的底部边沿的高度与放置于放置盘传送架上的放置盘的盘口高度匹配，并且导入侧板的底部边沿与放置于放置盘传送架上的放置盘的对应侧侧壁齐平。
[0013]本技术更进一步改进方案是，所述排夹的顶部与沿输液瓶传送架设置的水平周转杆的底部连接，所述排夹通过固定连接于水平周转杆的气缸B，所述水平周转杆通过固定连接于水平滑块的气缸C上下活动连接，所述水平滑块通过固定连接于水平横架的气缸D在输液瓶传送架和立挡板背向输液瓶传送架一侧之间水平往复移动。
[0014]本技术更进一步改进方案是，所述排夹的相对侧的底部边沿分别设有柔性垫条。
[0015]本技术更进一步改进方案是，所述排夹的长度与放置盘内沿输液瓶传送架方向的尺寸相匹配。
[0016]本技术的有益效果在于：
[0017]第一、本技术的输液瓶自动装盘系统，通过立挡板的作用，可以在排夹每次放入一排输液瓶至放置盘内之后都将放置盘反向移动、从而使放置盘内的输液瓶通过立挡板进行推紧，从而使放置盘内的输液瓶尽量放置多，提高了周转效率。
[0018]第二、本技术的输液瓶自动装盘系统，通过立挡板的结构，不仅能够使得立挡板有便于输液瓶放置的导入坡板，而且导入坡板使立挡板底部的竖直板B有更好的弹性形变能力，从而能够承受更大的作用力，因此也能给输液瓶提供更大的反向作用力，便于将放置盘内的输液瓶推紧。
[0019]第三、本技术的输液瓶自动装盘系统，通过导入侧板的作用，便于排夹所周转的输液瓶全部周转至放置盘内。
附图说明
[0020]图1为本技术的主视剖视示意图。
具体实施方式
[0021]如图1可知，输液瓶自动装盘系统，包括输液瓶传送架1，所述输液瓶传送架1上沿着输液瓶传送架1活动连接有传送带2，所述输液瓶传送架1的底部设有放置盘传送架4，所述放置盘传送架4将放置盘由输液瓶传送架1的一侧传送至另一侧，所述放置盘传送架4的顶面两侧分别平行设有传送链5，所述传送链5的延伸方向与输液瓶传送架1垂直设置，并且传送链5通过固定于放置盘传送架4的驱动电机正反转动，所述放置盘传送架4上方、位于输液瓶传送架1面向放置盘传送架4出料端一侧设有上下活动的立挡板7，所述输液瓶传送架1的上方设有用于夹持一排输液瓶的排夹3，所述排夹3在输液瓶传送架1与位于立挡板7所在侧之间在水平方向和竖直方向分别往复移动；当立挡板7向上移动至最大行程处的时候、所述立挡板7的底部高于放置盘传送架4上的放置盘6的盘口，当立挡板7向下移动至最大行程处的时候、所述立挡板7的底部伸入放置盘传送架4上的放置盘6内且与放置盘6内的盘底设有间隙；所述立挡板7面向输液瓶传送架1一侧端面的顶部边沿与升降立框10的顶杆固定连接，所述放置盘传送架4穿过升降立框10，所述升降立框10通过气缸A9上下活动；所述气缸A9的活塞杆与升降立框10固定连接，所述气缸A9与放置盘传送架4固定连接；所述立挡板7的包括顶部的竖直板A和底部的竖直板B，所述竖直板A的底部边沿通过斜板与竖直板B的顶部边沿固定连接，所述竖直板B位于竖直板A背向输液瓶传送架1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.输液瓶自动装盘系统，其特征在于：包括输液瓶传送架（1），所述输液瓶传送架（1）上沿着输液瓶传送架（1）活动连接有传送带（2），所述输液瓶传送架（1）的底部设有放置盘传送架（4），所述放置盘传送架（4）将放置盘由输液瓶传送架（1）的一侧传送至另一侧，所述放置盘传送架（4）的顶面两侧分别平行设有传送链（5），所述传送链（5）的延伸方向与输液瓶传送架（1）垂直设置，并且传送链（5）通过固定于放置盘传送架（4）的驱动电机正反转动，所述放置盘传送架（4）上方、位于输液瓶传送架（1）面向放置盘传送架（4）出料端一侧设有上下活动的立挡板（7），所述输液瓶传送架（1）的上方设有用于夹持一排输液瓶的排夹（3），所述排夹（3）在输液瓶传送架（1）与位于立挡板（7）所在侧之间在水平方向和竖直方向分别往复移动；当立挡板（7）向上移动至最大行程处的时候、所述立挡板（7）的底部高于放置盘传送架（4）上的放置盘（6）的盘口，当立挡板（7）向下移动至最大行程处的时候、所述立挡板（7）的底部伸入放置盘传送架（4）上的放置盘（6）内且与放置盘（6）内的盘底设有间隙。2.如权利要求1所述的输液瓶自动装盘系统，其特征在于：所述立挡板（7）面向输液瓶传送架（1）一侧端面的顶部边沿与升降立框（10）的顶杆固定连接，所述放置盘传送架（4）穿过升降立框（10），所述升降立框（10）通过气缸A（9）上下活动。3.如权利要求2所述的输液瓶自动装盘系统，其特征在于：所述气缸A（9）的活塞杆与升降立框（10）固定连接，所述气缸A（9）与放置盘传送架（4）固定连接。4.如权利要求1所述的输液瓶自动装盘系统，其特征在于：所述立挡板（7）的包括顶部的...

【专利技术属性】
技术研发人员：屈平定，武宏佳，王立刚，宋磊，阴家华，乔小石，马磊，王胜，刘立文，
申请(专利权)人：江苏淮安双鹤药业有限责任公司，
类型：新型
国别省市：