一种极耳结构、集流盘、圆柱电芯和车辆制造技术

本发明专利技术实施例提供了一种极耳结构、集流盘、圆柱电芯和车辆。极耳结构包括：卷绕成圆环形的极片；设置在所述极片上极耳，所述极耳在卷绕后沿所述圆环形的内边缘至外边缘的方向上均匀增高；其中，所述极耳向所述圆环形的内边缘收拢后，形成圆台结构，所述圆台结构的高度与靠近所述内边缘的极耳高度相等。本发明专利技术实施例的极耳高度采用渐变设计，通过极耳收拢实现全极耳的连接，保证极耳与集流盘实现电连接，增大过流能力，降低内阻，减少电芯发热，提高了全极耳圆柱电芯的倍率性能。高了全极耳圆柱电芯的倍率性能。高了全极耳圆柱电芯的倍率性能。

【技术实现步骤摘要】
一种极耳结构、集流盘、圆柱电芯和车辆


[0001]本专利技术涉及电池
，特别是涉及一种极耳结构、一种集流盘、一种圆柱电芯和一种车辆。

技术介绍

[0002]在新能源车辆的快速发展背景下，新能源车辆用动力电池逐渐向高能量密度、高倍率性能和高安全性能的方向发展，如46系列全极耳圆柱电芯是高能量密度的典型。而目前如46系列全极耳圆柱电芯等电芯存在生产过程中飞屑掉入极片引发内短路风险；正/负极集流盘与极耳焊接时易产生炸火现象，导致虚焊；以及没有实现真正全极耳设计，电池的内阻较大，电池性能难以提升。

技术实现思路

[0003]鉴于上述问题，提出了本专利技术实施例以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种极耳结构、一种集流盘、一种圆柱电芯和一种车辆。
[0004]在本专利技术的第一个方面，本专利技术实施例提供了一种极耳结构，包括：
[0005]卷绕成圆环形的极片；
[0006]设置在所述极片上极耳，所述极耳在卷绕后沿所述圆环形的内边缘至外边缘的方向上均匀增高；
[0007]其中，所述极耳向所述圆环形的内边缘收拢后，形成圆台结构，所述圆台结构的高度与靠近所述内边缘的极耳高度相等。
[0008]可选地，所述极耳在所述圆环形的圆周方向上设置有多条切缝；所述切缝的长度与所述圆环形的环宽相等。
[0009]可选地，所述切缝沿所述圆环形的圆周方向均匀分布。
[0010]在本专利技术的第二个方面，本专利技术实施例提供了一种集流盘，所述集流盘与极耳结构连接，所述极耳结构包括卷绕成圆环形的极片；设置在所述极片上极耳，所述极耳在卷绕后沿所述圆环形的内边缘至外边缘的方向上均匀增高；所述极耳向所述圆环形的内边缘收拢，形成圆台结构，所述圆台结构的高度与靠近所述内边缘的极耳高度相等；所述集流盘包括：
[0011]极耳斜坡压板，所述极耳斜坡压板与所述极片形成第一夹角，所述极耳斜坡压板用于收拢所述极耳；
[0012]极耳焊接区，所述极耳焊接区的一端与所述极耳斜坡压板，所述极耳焊接区的侧面与所述圆台结构的平面连接；
[0013]极耳内圈挡板，所述极耳内圈挡板与所述极耳焊接区的另一端连接，形成第二夹角，所述极耳内圈挡板的侧面与靠近所述内边缘的极耳连接。
[0014]可选地，所述集流盘还包括：设置在所述极耳焊接区外表面的压紧条。
[0015]可选地，所述集流盘还包括：设置在所述极耳焊接区外表面的极耳焊点，所述极耳
焊点沿所述圆环形的径向方向形成焊线，所述焊线沿所述圆环形的圆周方向均匀分布。
[0016]可选地，所述极耳斜坡压板的长度小于所述靠近所述圆环形的外边缘的极耳高度；
[0017]所述第一夹角的角度与所述圆台结构的横截面下底角的角度相等。
[0018]可选地，所述极耳内圈挡板的高度小于所述圆环形的内边缘的极耳高度。
[0019]可选地，所述极耳焊接区的长度与所述圆台结构的上底面直径相等。
[0020]可选地，所述集流盘还包括：
[0021]设置于极耳内圈挡板靠近所述极耳的侧面、以及所述极耳斜坡压板靠近所述极耳的侧面的陶瓷镀层。
[0022]在本专利技术的第三个方面，本专利技术实施例提供了一种圆柱电芯，包括如上所述的极耳结构，和/或，所如上所述的集流盘。
[0023]在本专利技术的第四个方面，本专利技术实施例提供了一种车辆，包括如上所述的圆柱电芯。
[0024]本专利技术实施例包括以下优点：
[0025]本专利技术实施例的极耳结构通卷绕成圆环形的极片、以及设置在所述极片上极耳组成，所述极耳在卷绕后沿所述圆环形的内边缘至外边缘的方向上均匀增高；其中，所述极耳向所述圆环形的内边缘收拢后，形成圆台结构，所述圆台结构的高度与靠近所述内边缘的极耳高度相等。通过将极耳收拢实现全极耳连接，且收拢后的圆台结构的高度与内边缘的极耳高度相等，在与集流盘连接时可以实现电连接，增大过流能力，降低内阻，减少电芯发热，提高了全极耳圆柱电芯的倍率性能；并且极耳收拢不会产生飞屑，避免飞屑引发内短路的现象发生，提高了全极耳圆柱电芯的安全性能。
附图说明
[0026]图1是本专利技术的一种极耳结构实施例的三维图；
[0027]图2是本专利技术的一种极耳结构实施例的剖视图；
[0028]图3是本专利技术的一种极耳结构实施例收拢后的剖视图；
[0029]图4是本专利技术的一种极耳结构实施例的剖视图的A处局部放大图；
[0030]图5是本专利技术的一种极耳结构实施例收拢后的剖视图的B处局部放大图；
[0031]图6是本专利技术的另一种极耳结构实施例的三维图；
[0032]图7是本专利技术的另一种极耳结构实施例的剖视图；
[0033]图8是本专利技术的另一种极耳结构实施例收拢后的三维图；
[0034]图9是本专利技术的一种集流盘实施例的第一视角三维图；
[0035]图10是本专利技术的一种集流盘实施例的第二视角三维图；
[0036]图11是本专利技术的另一种集流盘实施例的第一视角三维图；
[0037]图12是本专利技术的一种圆柱电芯实施例的剖视图；
[0038]图13是本专利技术的一种圆柱电芯实施例的剖视图的A处局部放大图；
[0039]图14是本专利技术的一种圆柱电芯实施例的剖视图的B处局部放大图。
[0040]附图标记说明：
[0041]100
‑
极片；
[0042]200
‑
极耳、201
‑
切缝；
[0043]300
‑
极耳斜坡压板；
[0044]400
‑
极耳焊接区、410
‑
极耳焊点、420
‑
压紧条；
[0045]500
‑
极耳内圈挡板；
[0046]600
‑
负极通孔；
[0047]700
‑
电芯外壳、710绝缘圈。
具体实施方式
[0048]为使本专利技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。
[0049]目前如新能源车辆上常使用的46系列的全极耳圆柱电芯存在如下问题：
[0050](1)全极耳圆柱电芯极耳揉平产生飞屑，掉入卷芯内部，有造成电芯内短路风险；
[0051](2)极耳揉平后，端面平整度＞0.5mm，平整度极差容易导致正/负极集流盘与极耳焊接时易产生炸火导致虚焊；
[0052](3)为了避免极耳揉平后内圈极耳遮挡卷芯中心孔，降低注液效率，极片内圈的极耳通常会裁切掉，且裁切长度为一片极耳的高度，因此并没有实现真正全极耳设计。
[0053]因此，亟需开发一种新的圆柱电芯全极耳结构以上问题。
[0054]参照图1，示出了本专利技术的一种极耳结构实施例的三维图；参照图2，示出本专利技术的一种极耳结构实施例的剖视图；参照图3是本专利技术的一种极耳结本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种极耳结构，其特征在于，包括：卷绕成圆环形的极片；设置在所述极片上极耳，所述极耳在卷绕后沿所述圆环形的内边缘至外边缘的方向上均匀增高；其中，所述极耳向所述圆环形的内边缘收拢后，形成圆台结构，所述圆台结构的高度与靠近所述内边缘的极耳高度相等。2.根据权利要求1所述的极耳结构，其特征在于，所述极耳在所述圆环形的圆周方向上设置有多条切缝；所述切缝的长度与所述圆环形的环宽相等。3.根据权利要求2所述的极耳结构，其特征在于，所述切缝沿所述圆环形的圆周方向均匀分布。4.一种集流盘，其特征在于，所述集流盘与极耳结构连接，所述极耳结构包括卷绕成圆环形的极片；设置在所述极片上极耳，所述极耳在卷绕后沿所述圆环形的内边缘至外边缘的方向上均匀增高；所述极耳向所述圆环形的内边缘收拢，形成圆台结构，所述圆台结构的高度与靠近所述内边缘的极耳高度相等；所述集流盘包括：极耳斜坡压板，所述极耳斜坡压板与所述极片形成第一夹角，所述极耳斜坡压板用于收拢所述极耳；极耳焊接区，所述极耳焊接区的一端与所述极耳斜坡压板，所述极耳焊接区的侧面与所述圆台结构的平面连接；极耳内圈挡板，所述极耳内圈挡板与所述极耳焊接区的另一端连接，形成第二夹角，所述极耳内圈挡板的侧面与靠近所...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈燕兵，谷新运，汤淑兰，仲亮，
申请(专利权)人：广州小鹏汽车科技有限公司，
类型：发明
国别省市：