一种油分离器及采用其的空调器制造技术

本实用新型专利技术涉及空调制造技术领域，具体涉及一种油分离器及采用其的空调器，包括筒体、与筒体的进气口连通的进气管、伸入筒体并与筒体连通的出气管、与筒体的出油口连通的出油管、以及安装于出气管内的单向阀，所述单向阀用于控制流体沿出气管的进气口流向出气管的出气口，所述筒体的外侧壁固定设置有钣金连接件，可通过钣金连接件与现有的压缩机筒体对应的钣金配合连接，避免占用空调器底盘的空间，也能缩短油分离器与压缩机管口的距离，更有利于管路布局，避免管路浪费；另外，出气管内安装单向阀，控制流体沿出气管的进气口流向出气管的出气口，避免流体冷却后沿着出气管回流至筒体并流入出油口与润滑油混合。体并流入出油口与润滑油混合。体并流入出油口与润滑油混合。

【技术实现步骤摘要】
一种油分离器及采用其的空调器


[0001]本技术涉及空调制造
，具体涉及一种油分离器及采用其的空调器。

技术介绍

[0002]现有的空调压缩机电机高速运转过程需要润滑油进行润滑，而空调系统运行时润滑油会被系统制冷剂带出压缩机；为了能使润滑油快速回到压缩机，一般会在压缩机排气管串接一个油分离器。现有的油分离器会通过底脚固定在空调器底盘上，但压缩机的管口比油分离器高，会导致压缩机到油分离器的连接管很长，且会占据空调器底盘的空间，不利于管路布局，且造成管路浪费。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本技术的目的在于提供一种油分离器，可通过钣金连接件与现有的压缩机筒体配合连接，避免占用空调器底盘的空间，也能缩短油分离器与压缩机管口的距离，更有利于管路布局，避免管路浪费。
[0004]本技术的另一目的在于提供一种空调器，其采用的油分离器，更有利于管路布局，避免管路浪费。
[0005]本技术的目的通过下述技术方案实现：一种油分离器，包括筒体、与筒体的进气口连通的进气管、伸入筒体并与筒体连通的出气管、与筒体的出油口连通的出油管、以及安装于出气管内的单向阀，所述单向阀用于控制流体沿出气管的进气口流向出气管的出气口，所述筒体的外侧壁固定设置有钣金连接件，所述钣金连接件开设有至少两个用于贯穿螺栓的连接通孔。
[0006]优选的，所述钣金连接件为无折弯横向连接件、无折弯纵向连接件、L型折弯连接件、C型折弯连接件或π型折弯连接件。
[0007]优选的，所述筒体的进气口开设于所述筒体的侧壁，所述出气管伸入所述筒体的顶部，所述筒体的出油口开设于所述筒体的底部。
[0008]优选的，所述单向阀的通流截面积与出气管的出气口内径面积之比为0.6
‑
1.5。
[0009]优选的，所述单向阀包括阀底座、限位架和设置于阀底座和限位架之间的阀芯，所述阀底座的外侧壁与出气管的内壁密封抵接，所述出气管的内壁设置有用于限制所述限位架深入所述出气管的环形限位凸起，所述阀底座开设有流体通孔，所述限位架开设有导向孔，所述阀芯的一端封堵所述流体通孔，所述阀芯的另一端伸入所述导向孔；当流体进入出气管的进气口，流体推动阀芯伸入限位架的导向孔，流体通孔和限位架之间形成流通流体的通道。
[0010]优选的，所述出油管为U型管，所述出气管为直管。
[0011]本技术的另一目的通过下述技术方案实现：一种空调器，包括如上所述的油分离器。
[0012]本技术的有益效果在于：本技术的油分离器，可通过钣金连接件与现有
的压缩机筒体对应的钣金配合连接，避免占用空调器底盘的空间，也能缩短油分离器与压缩机管口的距离，更有利于管路布局，避免管路浪费；另外，出气管内安装单向阀，控制流体沿出气管的进气口流向出气管的出气口，避免流体冷却后沿着出气管回流至筒体并流入出油口与润滑油混合。
[0013]本技术的空调器，其采用的油分离器，更有利于管路布局，避免管路浪费。
附图说明
[0014]图1是本技术实施例1的结构示意图；
[0015]图2是本技术实施例1的分解示意图；
[0016]图3是本技术所述出气管的结构示意图；
[0017]图4是本技术实施例2的结构示意图；
[0018]图5是本技术实施例3的结构示意图；
[0019]图6是本技术实施例4的结构示意图；
[0020]图7是本技术实施例5的结构示意图；
[0021]附图标记为：1、筒体；2、进气管；3、出气管；4、出油管；5、单向阀；51、阀底座；52、限位架；53、阀芯；6、钣金连接件；7、连接通孔；8、环形限位凸起；9、流体通孔；10、导向孔。
具体实施方式
[0022]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。
[0023]实施例1
[0024]如图1
‑
3所示，一种油分离器，包括筒体1、与筒体1的进气口连通的进气管2、伸入筒体1并与筒体1连通的出气管3、与筒体1的出油口连通的出油管4、以及安装于出气管3内的单向阀5，所述单向阀5用于控制流体沿出气管3的进气口流向出气管3的出气口，所述筒体1的外侧壁固定设置有钣金连接件6，所述钣金连接件6开设有至少两个用于贯穿螺栓的连接通孔7。
[0025]该油分离器，可通过钣金连接件6与现有的压缩机筒体1对应的钣金配合连接，避免占用空调器底盘的空间，也能缩短油分离器与压缩机管口的距离，更有利于管路布局，避免管路浪费；另外，出气管3内安装单向阀5，控制流体沿出气管3的进气口流向出气管3的出气口，避免流体冷却后沿着出气管3回流至筒体1并流入出油口与润滑油混合，在多空调机组并联时，有利于防止制冷剂串流损失，若外接单向阀5，需要进行烧焊，且连接的管路比较长，会增加管路系统布置的难度和加工成本，而本技术的油分离器在出气管3内安装单向阀5可为空调管路系统减少外接部件，同时减少相应的焊接和连接管。
[0026]进一步的，所述钣金连接件6为无折弯横向连接件、无折弯纵向连接件、L型折弯连接件、C型折弯连接件或π型折弯连接件，可以满足不同管路系统的设计；可根据实际应用条件设计不同的钣金连接件6，以满足应用需求；可大大降低管路设计难度，减少管路浪费。优选的，所述钣金连接件6为无折弯横向连接件。
[0027]在本实施例中，所述筒体1的进气口开设于所述筒体1的侧壁，所述出气管3伸入所述筒体1的顶部，所述筒体1的出油口开设于所述筒体1的底部。
[0028]采用上述技术方案，以便于高速油气混合物从进气管2进入筒体1，在离心力作用下实现油气分离，且分离后的油会流动至筒体1的底部并由出油管4排出。
[0029]在本实施例中，所述单向阀5的通流截面积与出气管3的出气口内径面积之比为0.6
‑
1.5。
[0030]采用上述技术方案，减少气流压力损失，单向阀5的通流截面面积不能太小，否则使用单向阀5造成的气流压力损失越大。优选的，所述单向阀5的通流截面积与出气管3的出气口内径面积之比为1。
[0031]在本实施例中，所述单向阀5包括阀底座51、限位架52和设置于阀底座51和限位架52之间的阀芯53，所述阀底座51的外侧壁与出气管3的内壁密封抵接，所述出气管3的内壁设置有用于限制所述限位架52深入所述出气管3的环形限位凸起8，所述阀底座51开设有流体通孔9，所述限位架52开设有导向孔10，所述阀芯53的一端封堵所述流体通孔9，所述阀芯53的另一端伸入所述导向孔10；当流体进入出气管3的进气口，流体推动阀芯53伸入限位架52的导向孔10，流体通孔9和限位架52之间形成流通流体的通道。
[0032]采用上述技术方案，当流体进入出气管3的进气口，流体推动阀芯53伸入限位架52的导向孔10，流体通孔9和本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油分离器，其特征在于：包括筒体、与筒体的进气口连通的进气管、伸入筒体并与筒体连通的出气管、与筒体的出油口连通的出油管、以及安装于出气管内的单向阀，所述单向阀用于控制流体沿出气管的进气口流向出气管的出气口，所述筒体的外侧壁固定设置有钣金连接件，所述钣金连接件开设有至少两个用于贯穿螺栓的连接通孔。2.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述钣金连接件为无折弯横向连接件、无折弯纵向连接件、L型折弯连接件、C型折弯连接件或π型折弯连接件。3.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述筒体的进气口开设于所述筒体的侧壁，所述出气管伸入所述筒体的顶部，所述筒体的出油口开设于所述筒体的底部。4.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述单向阀的通流截面积与出气管的出气口...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘浩，程亚宁，李世刚，樊小虎，吴强，吴朝亮，
申请(专利权)人：广东欧科空调制冷有限公司，
类型：新型
国别省市：