本发明专利技术公开了一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺，涉及转向器技术领域，制造工艺具体包括以下步骤：S101：模具制作；S102：熔炼；S103：浇注；S104：热割冒口；S105：热处理；S106：表面处理；S107：电镀。本发明专利技术制造工艺通过在转向器铸件原料中添加硬质合金等组分，提高了转向器铸件的硬度、承压强度及耐磨性，且通过本发明专利技术制造工序制得的铸件成品率较高，同时，通过添加电镀工序，在转向器铸件表面电镀耐腐蚀镀层，进一步提高转向器铸件的耐腐蚀性能，延长转向器铸件的使用寿命，节省生产成本，本发明专利技术工艺流程简单，成品率高，成本较低，适宜大规模生产。模生产。
A manufacturing process of corrosion-resistant pressure steering gear castings
【技术实现步骤摘要】
一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺
[0001]本专利技术涉及转向器
，具体是一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺。
技术介绍
[0002]转向器的作用是把来自转向盘的转向力矩和转向角进行适当的变换(主要是减速增矩)，再输出给转向拉杆机构，从而使汽车转向。
[0003]由于转向器为液压转向系统的核心部件，零件失效会导致汽车转向失灵造成人身伤害，因此，对转向器的性能要求较高，避免铸件出现气孔、裂纹、疏松等铸造缺陷。
[0004]但是，现有技术中的承压转向器铸件的制造工艺不仅流程复杂，而且制得的转向器铸件成品率较低，使用寿命较短，且长时间使用后易出现腐蚀现象，造成转向器的断裂等危害，已不能满足现有市场的需求。因此，本领域技术人员提供了一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的在于提供一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺，所述制造工艺具体包括以下步骤：
[0007]S101：模具制作：按工艺需求制作转向器铸件的砂型模具；
[0008]S102：熔炼：将转向器铸件原料加入预热后的熔炼炉中进行加热熔化，并进行搅拌，熔炼过程中温度控制在1620～1650℃，保温15～25min，得到熔融液；
[0009]S103：浇注：先将上述砂型模具进行预热，再将熔融液浇注至预热后的砂型模具内，浇筑温度为1530～1560℃，浇注完成后，保温静置20～30min，再进行冷却降温处理，降温至250～300℃后脱模取出，得到浇铸件；
[0010]S104：热割冒口：将上述浇铸件升温至530～570℃，静置保温3～5h，再降温至280～300℃，进行热割冒口处理；
[0011]S105：热处理：将上述热割冒口后的铸件进行正火、回火热处理；
[0012]S106：表面处理：将上述经过热处理后的铸件进行打磨及抛光处理；
[0013]S107：电镀：将上述表面处理后的铸件放入耐腐蚀镀液中，浸泡10～15min，进行电镀处理，得到耐腐蚀镀层，清洗、干燥后，得到转向器铸件成品。
[0014]作为本专利技术进一步的方案：所述转向器铸件原料按重量百分比包括以下组分：硬质合金5～10％、硅4～7％、铜3～5％、碳1～3％、钙0.4～0.6％、钛0.1～0.3％、钨0.05～0.1％、锆0.03～0.06％、钇0.01～0.1％、硫0.01～0.25％、镍0.01～0.05％，余量为铁。
[0015]作为本专利技术再进一步的方案：所述步骤S102熔炼过程中需要对熔融液进行精炼、除气、除渣处理，以获得净化后的熔融液。
[0016]作为本专利技术再进一步的方案：所述步骤S102中熔炼炉的预热温度为220～280℃。
[0017]作为本专利技术再进一步的方案：所述步骤S103浇注中砂型模具的预热温度为300～320℃。
[0018]作为本专利技术再进一步的方案：所述步骤S105热处理中正火处理为：升温至580～620℃，保温2～3h，冷却至室温即可。
[0019]作为本专利技术再进一步的方案：所述步骤S105热处理中回火处理为：将上述正火处理后的铸件放入炉内回火，回火温度为500～530℃，保温8～12h，降温至120～140℃，出炉冷却至室温即可。
[0020]作为本专利技术再进一步的方案：所述步骤S107电镀中镀液包括以下组分：硫酸铜50～70g/L、纳米氧化镍40～60g/L、纳米碳化硅10～20g/L、亚磷酸钠8～30g/L、氢氧化钠35～45g/L、碳纳米管6～10g/L和柠檬酸钠5～15g/L。
[0021]作为本专利技术再进一步的方案：所述步骤S107中电镀温度为65～75℃。
[0022]作为本专利技术再进一步的方案：所述步骤S107电镀中耐腐蚀镀层的厚度为0.3～0.7μm。
[0023]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术公开了一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺，本专利技术制造工艺通过在转向器铸件原料中添加硬质合金等组分，提高了转向器铸件的硬度、承压强度及耐磨性，且通过本专利技术制造工序制得的铸件成品率较高，同时，通过添加电镀工序，在转向器铸件表面电镀耐腐蚀镀层，进一步提高转向器铸件的耐腐蚀性能，延长转向器铸件的使用寿命，节省生产成本，本专利技术工艺流程简单，成品率高，成本较低，适宜大规模生产。
具体实施方式
[0024]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0025]本专利技术实施例中，
[0026]实施例1
[0027]一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺，制造工艺具体包括以下步骤：
[0028]S101：模具制作：按工艺需求制作转向器铸件的砂型模具；
[0029]S102：熔炼：将转向器铸件原料加入预热后的熔炼炉中进行加热熔化，并进行搅拌，熔炼过程中温度控制在1620℃，保温15min，得到熔融液；
[0030]S103：浇注：先将上述砂型模具进行预热，再将熔融液浇注至预热后的砂型模具内，浇筑温度为1530℃，浇注完成后，保温静置20min，再进行冷却降温处理，降温至250℃后脱模取出，得到浇铸件；
[0031]S104：热割冒口：将上述浇铸件升温至530℃，静置保温3h，再降温至280℃，进行热割冒口处理；
[0032]S105：热处理：将上述热割冒口后的铸件进行正火、回火热处理；
[0033]S106：表面处理：将上述经过热处理后的铸件进行打磨及抛光处理；
[0034]S107：电镀：将上述表面处理后的铸件放入耐腐蚀镀液中，浸泡10min，进行电镀处
理，得到耐腐蚀镀层，清洗、干燥后，得到转向器铸件成品。
[0035]进一步的，转向器铸件原料按重量百分比包括以下组分：硬质合金5％、硅4％、铜3％、碳1％、钙0.4％、钛0.1％、钨0.05％、锆0.03％、钇0.01％、硫0.01％、镍0.01％，余量为铁。
[0036]再进一步的，步骤S102熔炼过程中需要对熔融液进行精炼、除气、除渣处理，以获得净化后的熔融液。
[0037]再进一步的，步骤S102中熔炼炉的预热温度为220℃。
[0038]再进一步的，步骤S103浇注中砂型模具的预热温度为300℃。
[0039]再进一步的，步骤S105热处理中正火处理为：升温至580℃，保温2h，冷却至室温即可。
[0040]再进一步的，步骤S105热处理中回火处理为：将上述正火处理后的铸件放入炉内回火，回火温度为500℃，保温8h，降温至120℃，出炉冷却至室温即本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺，其特征在于：所述制造工艺具体包括以下步骤：S101：模具制作：按工艺需求制作转向器铸件的砂型模具；S102：熔炼：将转向器铸件原料加入预热后的熔炼炉中进行加热熔化，并进行搅拌，熔炼过程中温度控制在1620～1650℃，保温15～25min，得到熔融液；S103：浇注：先将上述砂型模具进行预热，再将熔融液浇注至预热后的砂型模具内，浇筑温度为1530～1560℃，浇注完成后，保温静置20～30min，再进行冷却降温处理，降温至250～300℃后脱模取出，得到浇铸件；S104：热割冒口：将上述浇铸件升温至530～570℃，静置保温3～5h，再降温至280～300℃，进行热割冒口处理；S105：热处理：将上述热割冒口后的铸件进行正火、回火热处理；S106：表面处理：将上述经过热处理后的铸件进行打磨及抛光处理；S107：电镀：将上述表面处理后的铸件放入耐腐蚀镀液中，浸泡10～15min，进行电镀处理，得到耐腐蚀镀层，清洗、干燥后，得到转向器铸件成品。2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺，其特征在于：所述转向器铸件原料按重量百分比包括以下组分：硬质合金5～10％、硅4～7％、铜3～5％、碳1～3％、钙0.4～0.6％、钛0.1～0.3％、钨0.05～0.1％、锆0.03～0.06％、钇0.01～0.1％、硫0.01～0.25％、镍0.01～0.05％，余量为铁。3.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀承压转向器铸件的制造工艺，其特征...
【专利技术属性】
技术研发人员：杉本润，
申请(专利权)人：美诺精密汽车零部件南通有限公司，
类型：发明
国别省市：
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