一种模具组件和模具组件的闭合方法技术

本发明专利技术公开了模具组件，包括模具底座和模具架，所述模具架焊接于模具底座上，所述模具底座内部的两侧固定有液压推动杆，所述模具架上设有模具安装槽和传动槽，所述传动槽位于模具安装槽的两侧，所述模具架顶部的两侧固定有气缸，所述模具安装槽的内部设有顶模和底模，所述顶模和底模均呈三角形结构。通过三角形结构的顶模和底模的设计，可在顶模和底模三个模体冲压面上安装对应类型的塑形模，通过不同传动块上的电机，可分别带动顶模和底模的转动，实现不同塑形模之间的调换，有效实现了不同冲压类型的自动化切换，速度快、效率高。效率高。效率高。

【技术实现步骤摘要】
一种模具组件和模具组件的闭合方法


[0001]本专利技术涉及模具组件
，尤其是一种冲压模具组件以及冲压模具组件的闭合方法。

技术介绍

[0002]模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
[0003]目前冲压模具在进行不同类型的冲压时，对于模具的更换方式于主要分为以下两种方式，1.由于传统的冲压模具形状、结构较为局限，需要人工分别对冲压模具顶模和底模上的塑形模进行更换。2.更换不同类型的加工模具整体，由于塑形模与顶模和底模之间大多都是多组锁紧组件或螺丝进行固定，涉及锁紧组件以及螺丝大小、结构以及种类的不同，人工进行更换时，需要借助多种不同的拆装工具，流程繁琐，费时费力，由于模具包括模具本体和模具控制总成，多种不同类型冲压模具的购买，必然会造成支出成本过高的问题。因此，在这里我们提出模具组件和模具组件的闭合方法。

技术实现思路

[0004]本专利技术针对
技术介绍
中的不足，提供了模具组件和模具组件的闭合方法，有效解决了传统冲压模具人工更换，造成流程繁琐、费时费力的问题以及购买多组不同类型的冲压模具，造成支出成本过高的问题。
[0005]本专利技术为解决上述技术不足，采用改性的技术方案，一种模具组件，包括模具底座和模具架，所述模具架焊接于模具底座上，所述模具底座内部的两侧固定有液压推动杆，所述模具架上设有模具安装槽和传动槽，所述传动槽位于模具安装槽的两侧，所述模具架顶部的两侧固定有气缸，所述模具安装槽的内部设有顶模和底模，所述顶模和底模均呈三角形结构，所述顶模和底模的两侧分别焊接有第一转动衔接盘和第二转动衔接盘，所述顶模三端模体冲压面上均焊接有冲压座，所述冲压座上设有第一塑形模，所述底模三端模体冲压面上均设有冲压槽，所述冲压槽内部设有第二塑形模，所述传动槽两侧槽板上分别设有第一滑槽和第二滑槽，所述传动槽的内部嵌合有第一传动块和第二传动块，所述第一传动块和第二传动块的两侧均设有第一滑块和第二滑块，所述第一传动块和第二传动块的第一滑块上均固定有电机，所述第一传动块和第二传动块的第二滑块上均设有转动组件，所述第二传动块上的转动组件与顶模侧端的第一转动衔接盘衔接，所述第二传动块上的电机传动端与第二传动块上的转动组件连接，所述第一传动块上的转动组件与底模侧端的第二转动衔接盘衔接，所述第一传动块上的电机传动端与第一传动块上的转动组件连接，所述第一传动块和第二传动块分别与液压推动杆的推动端和气缸的推动端锁紧固定。
[0006]作为本专利技术的进一步优选方式，所述顶模和底模大小、结构相同，所述顶模三端模
体冲压面上的第一塑形模为不同结构的模体，所述底模三端模体冲压面上的第二塑形模分别与顶模三端模体冲压面上的第一塑形模结构对应一致，所述第一塑形模和第二塑形模通过螺丝分别固定于冲压座和冲压槽上。
[0007]作为本专利技术的进一步优选方式，所述顶模两侧的第一转动衔接盘与底模两侧的第二转动衔接盘大小、结构相同，所述第一转动衔接盘和第二转动衔接盘均由焊接盘和限位环扣构成，所述限位环扣焊接于焊接盘上，所述焊接盘上分布有第一固定孔。
[0008]作为本专利技术的进一步优选方式，所述第一传动块和第二传动块上的转动组件结构均相同，所述转动组件由转动连接盘和固定盘组成，所述转动连接盘分别焊接于第一传动块和第二传动块的第二滑块上，所述转动连接盘上设有环形槽，所述环形槽与限位环扣嵌合连接，所述固定盘上焊接有转轴，所述转轴分别贯穿第一传动块和第二传动块与第一滑块上电机的传动端连接，所述固定盘的盘体上分布有第二固定孔，所述第二固定孔与第一固定孔大小、数量相同且位置对应。
[0009]作为本专利技术的进一步优选方式，所述第一滑块和第二滑块分别焊接于第一传动块和第二传动块的两侧，所述第一滑块和第二滑块的两侧均焊接有限位块，所述第一滑槽和第二滑槽两侧均设有限位滑道，所述第一滑块和第二滑块两侧的限位块分别与第二滑槽和第一滑槽两侧的限位滑道嵌合连接。
[0010]作为本专利技术的进一步优选方式，其特征在于，闭合方法的步骤如下：
[0011]S1:模具安装：将常用的三种模具的第一塑形模和第二塑形模依次通过螺丝分别安装于顶模和底模三端模体冲压面的冲压座和冲压槽上；
[0012]S2:模具调节：根据当前预冲压的类型，需要将顶模和底模上与预冲压类型对应的塑形模进行调整至冲压位置，通过液压推动杆将底模移出限位槽，分别启动第一传动块和第二传动块上的电机，通过电机通过转动组件分别带动顶模和底模的转动，即可实现位置调节；
[0013]S3：闭合冲压：将冲压材料放置于底模的第二塑形模内，通过启动模具架顶部两侧的气缸，气缸将带动第二传动块在传动槽内移动，从而实现对顶模的移动，顶模和底模闭合后，通过第一塑形模将对第二塑形模内的冲压材料进行塑形；
[0014]S4：分离取料：冲压完成后，再次启动气缸，将顶模与底模分离，将成型材料取出，清理边角，进行二次冲压。
[0015]本专利技术所达到的有益效果是：
[0016]通过三角形结构的顶模和底模的设计，可在顶模和底模三个模体冲压面上安装对应类型的塑形模，通过不同传动块上的电机，可分别带动顶模和底模的转动，实现不同塑形模之间的调换，有效实现了不同冲压类型的自动化切换，速度快、效率高，解决了人工操作造成流程繁琐以及购买多组不同类型的模具造成成本高的问题。
[0017]说明书附图
[0018]图1为本专利技术模具整体结构示意图；
[0019]图2为本专利技术顶模结构示意图；
[0020]图3为本专利技术底模结构示意图；
[0021]图4为本专利技术传动块结构示意图；
[0022]图5为本专利技术图4的A处放大结构示意图；
[0023]图6为本专利技术模具底座结构示意图。
[0024]图中，1
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模具底座，2
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模具架，3
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模具安装槽，4
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传动槽，5
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顶模，6
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底模，7
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第一传动块，8
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第二传动块，9
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限位槽，10
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气缸，11
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第一滑槽，12
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第二滑槽，13
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冲压座，14
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第一塑形模，15
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第一转动衔接盘，16
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限位环扣，17
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第一固定孔，18
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冲压槽，19
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第二塑形模，20
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第二转动衔接盘，21
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第一滑块，22
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第二滑块，23
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电机，24
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限位块，25
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转动组件，26...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种模具组件，其特征在于，包括模具底座(1)和模具架(2)，所述模具架(2)焊接于模具底座(1)上，所述模具底座(1)内部的两侧固定有液压推动杆(31)，所述模具架(2)上设有模具安装槽(3)和传动槽(4)，所述传动槽(4)位于模具安装槽(3)的两侧，所述模具架(2)顶部的两侧固定有气缸(10)，所述模具安装槽(3)的内部设有顶模(5)和底模(6)；所述顶模(5)和底模(6)均呈三角形结构，所述顶模(5)和底模(6)的两侧分别焊接有第一转动衔接盘(15)和第二转动衔接盘(20)，所述顶模(5)三端模体冲压面上均焊接有冲压座(13)，所述冲压座(13)上设有第一塑形模(14)，所述底模(6)三端模体冲压面上均设有冲压槽(18)，所述冲压槽(18)内部设有第二塑形模(19)；所述传动槽(4)两侧槽板上分别设有第一滑槽(11)和第二滑槽(12)，所述传动槽(4)的内部嵌合有第一传动块(7)和第二传动块(8)，所述第一传动块(7)和第二传动块(8)的两侧均设有第一滑块(21)和第二滑块(22)；所述第一传动块(7)和第二传动块(8)的第一滑块(21)上均固定有电机(23)，所述第一传动块(7)和第二传动块(8)的第二滑块(22)上均设有转动组件(25)，所述第二传动块(8)上的转动组件(25)与顶模(5)侧端的第一转动衔接盘(15)衔接，所述第二传动块(8)上的电机(23)传动端与第二传动块(8)上的转动组件(25)连接，所述第一传动块(7)上的转动组件(25)与底模(6)侧端的第二转动衔接盘(20)衔接，所述第一传动块(7)上的电机(23)传动端与第一传动块(7)上的转动组件(25)连接，所述第一传动块(7)和第二传动块(8)分别与液压推动杆(31)的推动端和气缸(10)的推动端锁紧固定。2.根据权利要求1所述的一种模具组件，其特征在于，所述顶模(5)和底模(6)大小、结构相同，所述顶模(5)三端模体冲压面上的第一塑形模(14)为不同结构的模体，所述底模(6)三端模体冲压面上的第二塑形模(19)分别与顶模(5)三端模体冲压面上的第一塑形模(14)结构对应一致，所述第一塑形模(14)和第二塑形模(19)通过螺丝分别固定于冲压座(13)和冲压槽(18)上。3.根据权利要求1所述的一种模具组件，其特征在于，所述顶模(5)两侧的第一转动衔接盘(15)与底模(6)两侧的第二转动衔接盘(20)大小、结构相同，所述第一转动衔接盘(15)和第二转动衔接盘(20)均由焊接盘和限位环扣(16)构成...

【专利技术属性】
技术研发人员：张继发，
申请(专利权)人：滁州新佳诚模具制造有限公司，
类型：发明
国别省市：