圆管螺母埋入装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种圆管螺母埋入装置，具有基座，所述基座顶部设置有活塞杆竖直向下的埋入气缸，底部设置有下料装置，下料装置正面连接有错位气缸，内部设置有与其滑动配合的导料滑块；所述下料装置顶部对应埋入气缸底部的位置设置有上下连通的导向接孔，导向接孔上下两端分别设置有导料管和下料管，导料管内设置有顶部与活塞杆连接的打钉杆；所述下料装置上设置有螺母进料管以及与螺母进料管上下对应的加热块，所述导料滑块上对应加热块的部位设置有上下连通的料腔。这种圆管螺母埋入装置可以实现注塑件上螺母的自动导入、装配及压紧固定，操作简单，应用灵活，节省了劳动力成本，大大提高了生产效率，保证了产品质量，便于普及。便于普及。便于普及。

Tube nut embedding device

【技术实现步骤摘要】
圆管螺母埋入装置


[0001]本技术涉及注塑件螺母装配领域，尤其涉及一种圆管螺母埋入装置。

技术介绍

[0002]3C产业是指结合电脑、通讯和消费性电子三大科技产品整合应用的资讯家电产业。3C行业，许多配套的部件都是注塑件，为了方便这些注塑件的装配，一些注塑件中都需要预置金属质地的螺母，便于相应部件之间的连接组装。
[0003]但是，由于加工工艺的限制，这些注塑类产品在注塑加工时不能配套待装配的螺母同时进行注塑成型，只有在注塑件上预留待安装螺母的卡位，产品注塑成型后通过人工方式将加热后的螺母放置在相应的卡位内，并压紧固定，实现注塑类产品螺母的埋入安装。
[0004]这种注塑产品螺母的安装方式需要大量的劳动力，因此，劳动力成本高，进而增加生产成本，且螺母安装的效果因人而异，安装品质上不能够得到统一，工作效率比较低，影响产能。

技术实现思路

[0005]本技术所要解决的技术问题是，提供一种能够快速且自动对注塑件产品进行螺母埋入装配的圆管螺母埋入装置。
[0006]为了解决上述技术问题，本技术是通过以下技术方案实现的：一种圆管螺母埋入装置，具有基座，所述基座顶部固定设置有活塞杆竖直向下的埋入气缸，底部固定设置有与所述埋入气缸上下对应的下料装置，所述下料装置正面通过衔接板固定连接有错位气缸；所述下料装置内设置有与其后端前后连通的装配腔，前端设置有与所述装配腔前后连通的导向孔；所述装配腔后端固定设置有限位挡块，装配腔内设置有与其滑动配合的导料滑块，所述导料滑块的前端穿过导向孔并向前延伸在下料装置的前端外侧，该导料滑块的前端与所述错位气缸的活塞杆前后对应；所述下料装置顶部对应埋入气缸底部的位置设置有上下连通的导向接孔，所述导向接孔上靠近上端的位置设置有顶端向上延伸在下料装置顶面上方的导料管，靠近下端的位置设置有底端向下延伸在下料装置底面下方的下料管，所述导料管和下料管上下对应，导料管内设置有与其上下活动配合的打钉杆，所述打钉杆顶部通过衔接头与活塞杆下端固定连接在一起；所述下料装置上位于导料管前侧的部位固定设置有竖直向下的螺母进料管，下料装置底部与所述螺母进料管下端对应的部位设置有上下连通的加热孔，所述加热孔内设置有加热块，所述导料滑块上对应加热块的部位设置有上下连通的料腔，该料腔能够与所述螺母进料管的管孔上下对应。
[0007]进一步地，所述下料装置前端与所述错位气缸的活塞杆端部相抵触，下料装置与限位挡块之间设置有复位弹簧。
[0008]进一步地，所述下料装置前端与所述错位气缸的活塞杆固定连接在一起。
[0009]进一步地，所述衔接头与打钉杆和活塞杆之间螺纹连接在一起。
[0010]进一步地，所述螺母进料管外周靠近顶端的位置设置有固定接头。
[0011]进一步地，所述料腔的直径大于等于螺母进料管的管孔孔径，所述螺母进料管的管孔孔径与所述下料管的管孔孔径相同。
[0012]进一步地，所述导料滑块底部设置有开口向下且前端与所述料腔前后连通的卡接滑槽，所述卡接滑槽内设置有与其前后滑动配合的限位卡块，所述限位卡块上靠近后端的部位设置有凸出在所述卡接滑槽下方的限位凸起，该限位凸起与所述限位挡块前后对应，限位卡块上靠近前端的部位设置有与料腔外周轮廓相吻合的圆弧形限位卡槽。
[0013]进一步地，所述限位卡块上限位凸起与限位挡块之间设置有顶压弹簧。
[0014]进一步地，所述埋入气缸顶部设置有固定块。
[0015]进一步地，所述下料管和螺母进料管均为圆管。
[0016]与现有技术相比，本技术的有益之处是：这种圆管螺母埋入装置可以实现注塑件上螺母的自动导入、装配及压紧固定，操作简单，还可以实现其它材质产品螺母的装配使用，应用灵活，适应性强，节省了劳动力成本，大大提高了生产效率，保证了产品质量，便于普及。
附图说明
[0017]下面结合附图对本技术进一步说明。
[0018]图1是本技术圆管螺母埋入装置立体结构示意图；
[0019]图2是本技术圆管螺母埋入装置侧面结构示意图；
[0020]图3是本技术圆管螺母埋入装置俯视结构示意图；
[0021]图4是图3中A
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A的结构剖视图。
[0022]图中：1、基座；2、埋入气缸；21、活塞杆；211、打钉杆；213、衔接头；22、固定块；23、导料管；3、下料装置；31、装配腔；311、导向孔；312、限位挡块；313、复位弹簧；314、顶紧弹簧；32、导向接孔；33、导料滑块；34、限位卡块；331、料腔；35、下料管；36、加热孔；361、加热块；4、固定接头；41、螺母进料管；5、错位气缸；6、衔接板。
具体实施方式
[0023]下面结合附图及具体实施方式对本技术进行详细描述：
[0024]图1
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4所示一种圆管螺母埋入装置，具有基座1，所述基座1顶部固定设置有活塞杆21竖直向下的埋入气缸2，底部固定设置有与所述埋入气缸2上下对应的下料装置3，所述下料装置3正面通过衔接板6固定连接有错位气缸5；所述下料装置3内设置有与其后端前后连通的装配腔31，前端设置有与所述装配腔31前后连通的导向孔311；所述装配腔31后端固定设置有限位挡块312，装配腔31内设置有与其滑动配合的导料滑块33，所述导料滑块33的前端穿过导向孔311并向前延伸在下料装置3的前端外侧，该导料滑块33的前端与所述错位气缸5的活塞杆前后对应；所述下料装置3顶部对应埋入气缸2底部的位置设置有上下连通的导向接孔32，所述导向接孔32上靠近上端的位置设置有顶端向上延伸在下料装置3顶面上方的导料管23，靠近下端的位置设置有底端向下延伸在下料装置3底面下方的下料管35，所述导料管23和下料管35上下对应，导料管23内设置有与其上下活动配合的打钉杆211，所述打钉杆211顶部通过衔接头212与活塞杆21下端固定连接在一起；所述下料装置3上位于导料管23前侧的部位固定设置有竖直向下的螺母进料管41，下料装置3底部与所述螺母进料
管41下端对应的部位设置有上下连通的加热孔36，所述加热孔36内设置有加热块361，所述加热块361通过线路与外置的加热器电性连接，实现发热，所述导料滑块33上对应加热块361的部位设置有上下连通的料腔331，该料腔331能够与所述螺母进料管41的管孔上下对应。
[0025]为了便于错位气缸5驱动导料滑块33移动后倒料滑块33能够复位，所述下料装置3前端与所述错位气缸5的活塞杆端部相抵触，下料装置3与限位挡块312之间设置有复位弹簧313；或者所述下料装置3前端与所述错位气缸5的活塞杆固定连接在一起。
[0026]为了便于衔接头212与打钉杆211与活塞杆21之间的连接及拆分，所述衔接头212与打钉杆211和活塞杆21之间螺纹连接在一起。
[0027]为了方便螺母进料管41的固定，所述螺母进料管41外周靠近顶端的位置设置有固定接头4。
[0028]为本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种圆管螺母埋入装置，其特征在于：具有基座（1），所述基座（1）顶部固定设置有活塞杆（21）竖直向下的埋入气缸（2），底部固定设置有与所述埋入气缸（2）上下对应的下料装置（3），所述下料装置（3）正面通过衔接板（6）固定连接有错位气缸（5）；所述下料装置（3）内设置有与其后端前后连通的装配腔（31），前端设置有与所述装配腔（31）前后连通的导向孔（311）；所述装配腔（31）后端固定设置有限位挡块（312），装配腔（31）内设置有与其滑动配合的导料滑块（33），所述导料滑块（33）的前端穿过导向孔（311）并向前延伸在下料装置（3）的前端外侧，该导料滑块（33）的前端与所述错位气缸（5）的活塞杆前后对应；所述下料装置（3）顶部对应埋入气缸（2）底部的位置设置有上下连通的导向接孔（32），所述导向接孔（32）上靠近上端的位置设置有顶端向上延伸在下料装置（3）顶面上方的导料管（23），靠近下端的位置设置有底端向下延伸在下料装置（3）底面下方的下料管（35），所述导料管（23）和下料管（35）上下对应，导料管（23）内设置有与其上下活动配合的打钉杆（211），所述打钉杆（211）顶部通过衔接头（212）与活塞杆（21）下端固定连接在一起；所述下料装置（3）上位于导料管（23）前侧的部位固定设置有竖直向下的螺母进料管（41），下料装置（3）底部与所述螺母进料管（41）下端对应的部位设置有上下连通的加热孔（36），所述加热孔（36）内设置有加热块（361），所述导料滑块（33）上对应加热块（361）的部位设置有上下连通的料腔（331），该料腔（331）能够与所述螺母进料管（41）的管孔上下对应。2.根据权利要求1所述的圆管螺母...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭园春，龙琼，
申请(专利权)人：昆山新通诺自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：