适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置及方法制造方法及图纸

本申请提出了一种适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置及方法，其中装置包括第一导轨和第二导轨，第一导轨和第二导轨平行布置，第一导轨上滑动设置有回收机构，第二导轨上滑动设置有倾斜机构，倾斜机构上设置有升降机构，升降机构上设置有旋转机构和压紧机构，旋转机构与压紧机构相配合。通过倾斜机构可调节离心铸管的倾斜角度，同时配合旋转机构和压紧机构实现离心铸管倾斜旋转动作，进而离心铸管管内残留抛丸砂可受到重力和管内壁切向力双重作用下流出，并实现抛丸砂回收，避免抛丸砂出现堆积滞留，清理效果好、环境污染小，并且整体装置设计紧凑，非常适合组建离心铸管生产线。线。线。

【技术实现步骤摘要】
适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置及方法


[0001]本专利技术涉及离心铸管生产
，尤其涉及一种适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置及方法。

技术介绍

[0002]离心铸管属于一种无缝金属管子，外径约在50mm至200mm之间，长度约在3米至5米，如图1所示，属于细长管子。离心铸管采用卧式离心铸造成型。成型后的管子内表面粗糙度较大，管口也存在毛刺11，如图2所示。管子的外表面，需要进行抛丸处理。由于管子长度较长，因此采用卧式抛丸处理，即将管子水平放置在卧式抛丸机的输送轨道上，管子在输送轨道的驱动下进入卧式抛丸机内部进行抛丸处理。管子的两端，没有封口。管子水平通过抛丸机后，在管子内部会残留许多抛丸砂。抛丸砂的直径较小，一般小于0.8mm。由于后续加工工艺和管子最终成品的要求，管子内部的抛丸砂，必须清理掉，清理出的抛丸砂也需要回收，这样可以避免抛丸砂洒落在工作场地。抛丸砂洒落在地面上，会使得地面光滑，人员走在上面，容易造成安全事故。因此，清除并回收抛丸砂，是离心铸管一道重要工序。
[0003]现有的工序作业内容是竖直方式清理，即采用行车，吊起管子一端，将管子竖直。抛丸砂仅在重力作用下落下，完成清理，这种清理方式虽然彻底，然而却不适合组建离心铸管生产线，且这种方法需要人工操作吊车，生产效率低，并且安全性也差。也可以将管子倾斜到某个角度但非竖直，可是由于管管内部表面粗糙度较大以及管口毛刺的阻碍，这种仅在重力作用下的抛丸砂沿着管子的倾斜角度清理得不彻底，仍有残余抛丸砂，这种方式已经被实践验证。
[0004]去除管子内部的抛丸砂，也可以采用高压气体吹管子内部的抛丸砂，但是这种方式管子长度较长，气体吹落的方式清理不彻底，并且吹起的灰尘会污染环境。

技术实现思路

[0005]针对现有离心铸管管内抛丸砂清除方式，要么难以彻底清除抛丸砂，要么现有抛丸砂清除装置不适合组建离心铸管生产线的技术问题，本专利技术提出一种适合生产线的细长离心铸管管内抛丸砂清除装置及方法。
[0006]为了解决上述问题，本专利技术的技术方案是这样实现的：本申请公开了一种适合生产线的细长离心铸管管内抛丸砂清除装置，包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和所述第二导轨平行布置，所述第一导轨上滑动设置有用于收集从离心铸管管内流出抛丸砂的回收机构，所述第二导轨上滑动设置有用于调节离心铸管倾斜角度的倾斜机构，所述倾斜机构上设置有升降机构，所述升降机构上设置有旋转机构和压紧机构，所述旋转机构与所述压紧机构相配合，以用于压紧离心铸管在所述旋转机构之间稳定转动。
[0007]通过倾斜机构可调节离心铸管的倾斜角度，同时配合旋转机构和压紧机构实现离心铸管倾斜旋转动作，进而离心铸管管内残留抛丸砂可受到重力和管内壁切向力作用下流
出，并实现抛丸砂回收，避免抛丸砂出现堆积滞留，清理效果好、环境污染小，并且整体装置设计紧凑，利用倾斜自旋转清除方式，使得机构集成程度较高，减小了占地面积，非常适合组件离心铸管生产线。
[0008]优选地，所述回收机构包括第一底板，所述第一底板上部设置有用于收集抛丸砂的回收箱，所述第一底板上设置有动力组件，所述第一底板下部分别设置有主驱动轮组和从动轮组，所述动力组件分别通过动力轴和联轴器与所述主驱动轮组相连接。
[0009]优选地，所述倾斜机构包括第二底板，所述第二底板上部活动设置有第三底板，所述第二底板与所述第三底板之间设置有倾斜件，且所述倾斜件的活动端与所述第三底板活动连接；所述升降机构设置在所述第三底板上；所述第二底板上设置有动力组件，所述第二板下部分别设置有主驱动轮组和从动轮组，所述动力组件分别通过动力轴和联轴器与所述主驱动轮组相连接。
[0010]优选地，所述动力组件包括固定板，所述固定板上设置有减速机，所述减速机与驱动电机相连接，且所述减速机分别通过动力轴和联轴器与所述主驱动轮组相连接。
[0011]优选地，所述升降机构包括第四底板，所述旋转机构和所述压紧机构设置在所述第四底板上，所述第四底板与所述第三底板之间设置有升降件，所述升降件外侧且在所述第四底板与所述第三底板之间均匀布置有若干个升降导向柱。
[0012]优选地，所述第三底板和第四底板上分别设置有导向套，且对应的所述导向套分别贯穿所述第三底板和所述第四底板布置，所述升降导向柱的一端固定在所述第三底板内的导向套内，所述升降导向柱的另一端活动穿设在所述第四底板内的导向套内。
[0013]优选地，所述旋转机构包括旋转电机减速机，所述旋转电机减速机安装在所述第四底板下部，所述旋转电机减速机与所述主动轮相连接，所述主动轮通过传动带与从动轮相连接，所述从动轮通过轴承与主动托辊相连接，所述轴承设置在所述第四底板上部，所述主动托辊一侧设置活动设置有从动托辊，所述主动托辊与所述从动托辊之间形成的间隙用于放置离心铸管，所述从动托辊一侧设置有压紧机构。
[0014]优选地，所述压紧机构包括压紧轮、固定架、连接轴和支撑轴承，所述支撑轴承设置在所述第四底板上部且所述支撑轴承位于所述从动托辊一侧，所述连接轴活动穿设在所述支撑轴承内，所述连接轴两端分别与所述固定架相连接，所述固定架内活动设置有用于压紧离心铸管的压紧轮，所述连接轴延长支架与压紧件相连接，所述压紧件设置在所述第四底板上。
[0015]本申请还公开了一种适合生产线的细长离心铸管管内抛丸砂清除方法，包括以下步骤：S0、各装置调整至初始状态，倾斜机构处于水平状态，升降机构处于回落状态，压紧机构处于打开状态，离心铸管位于货架上；S1、布置在第二导轨上的部件沿第二导轨移动至上料位置后，升降机构上升托起离心铸管脱离货架，然后升降机构在倾斜机构的带动下沿第二导轨返回至起点位置处；S2、到达起点位置后，压紧离心铸管，并开始旋转离心铸管；S3、调节离心铸管倾斜角度，抛丸砂在重力和管内壁切向力作用下，沿离心铸管管内壁向下流出，并开始收集落下的抛丸砂；S4、抛丸砂清理完毕后，离心铸管恢复至水平状态，同时离心铸管停转，并送至卸
料位置，松开离心铸管，升降机构回落，将离心铸管放置于货架上，然后退回至起始位置；S5、重复步骤S1
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S4，完成其它离心铸管抛丸砂清理作业。
[0016]通过移动至上料位置接取离心铸管并自动返回起点位置，并压紧离心铸管，开始带动离心铸管旋转，同时调节离心铸管的倾斜角度进而实现抛丸砂的高效清除，而且在抛丸砂清除过程中，利用回收机构同步回收从离心铸管管内流出的抛丸砂，避免抛丸砂洒落地面，影响工作人员作业，同时整体装置占用面积较小，清除效率高，整体非常适合并入离心铸管生产线，提高整体离心铸管生产效率，无需单独设置独立作业区进行抛丸砂清除。
[0017]与现有技术相比，本专利技术的有益效果：1、本申请通过倾斜机构可调节离心铸管的倾斜角度，同时配合旋转机构和压紧机构实现离心铸管倾斜旋转动作，进而离心铸管管内残留抛丸砂可受到重力和管内壁切向作用力双重作用下流出，并实现抛丸砂回收，避免抛丸砂出现堆积滞留，清理效果好、环境污染小，并且整体装置设计紧凑，利用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置，包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和所述第二导轨平行布置，其特征在于，所述第一导轨上滑动设置有用于收集从离心铸管流出抛丸砂的回收机构，所述第二导轨上滑动设置有用于调节离心铸管倾斜角度的倾斜机构，所述倾斜机构上设置有升降机构，所述升降机构上设置有旋转机构和压紧机构，所述旋转机构与所述压紧机构相配合，以用于压紧离心铸管在所述旋转机构之间稳定转动。2.如权利要求1所述的适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置，其特征在于，所述回收机构包括第一底板，所述第一底板上部设置有用于收集抛丸砂的回收箱，所述第一底板上设置有动力组件，所述第一底板下部分别设置有主驱动轮组和从动轮组，所述动力组件分别通过动力轴和联轴器与所述主驱动轮组相连接。3.如权利要求1所述的适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置，其特征在于，所述倾斜机构包括第二底板，所述第二底板上部活动设置有第三底板，所述第二底板与所述第三底板之间设置有倾斜件，且所述倾斜件的活动端与所述第三底板活动连接；所述升降机构设置在所述第三底板上；所述第二底板上设置有动力组件，所述第二板下部分别设置有主驱动轮组和从动轮组，所述动力组件分别通过动力轴和联轴器与所述主驱动轮组相连接。4.如权利要求2或3所述适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置，其特征在于，所述动力组件包括固定板，所述固定板上设置有减速机，所述减速机与驱动电机相连接，且所述减速机分别通过动力轴和联轴器与所述主驱动轮组相连接。5.如权利要求3所述的适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置，其特征在于，所述升降机构包括第四底板，所述旋转机构和所述压紧机构设置在所述第四底板上，所述第四底板与所述第三底板之间设置有升降件，所述升降件外侧且在所述第四底板与所述第三底板之间均匀布置有若干个升降导向柱。6.如权利要求5所述的适合生产线的细长离心铸管抛丸砂清除装置，其特征在于，所述第三底板和第四底板上分别设置有导向套，且对应的所述导向套分别贯穿所述第三底板和所...

【专利技术属性】
技术研发人员：李振杰，汤安，鹿怀庆，张红松，王鑫，宋艳，李立琳，付永辉，何林东，张文斌，
申请(专利权)人：河南工程学院，
类型：发明
国别省市：