一种铝压铸废料的循环利用生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及铝料循环利用技术领域，且公开了一种铝压铸废料的循环利用生产工艺；本铝压铸废料的循环利用生产工艺包括以下步骤：S1：分料处理；S2：分料预处理；S3：配料处理；S4：再生处理，本发明专利技术在对铝压铸废料进行循环利用时，首先将废料进行等级划分，再根据等级划分的结果对铝压铸废料进行不同等级的处理，从而提高循环处理时的工作效率，也可减少在循环利用时其他不必要设备以及材料的使用，经济投入随之减少，在循环利用的工序上，可最大化的降低投入，提高收入，且先进行预热处理可以在后续的配料以及熔炼处理中减少前期的加热时间，使得循环利用时设备的能量投入得到减小，从而达到更绿色环保的效果。达到更绿色环保的效果。达到更绿色环保的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种铝压铸废料的循环利用生产工艺


[0001]本专利技术属于铝料循环利用
，具体为一种铝压铸废料的循环利用生产工艺。

技术介绍

[0002]铝压铸是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝压铸。
[0003]在铝压铸过程中会产生一定量的废料，为了低碳经济的以及节约能源，会对此废料进行循环利用，现有的循环利用工艺一般为直接将废料进行收集、筛分以及再利用，此工艺不仅增大了循环处理时的工作量，且集中筛分还增加了设备的投入，随之而来使得经济投入也随之提高；因此，针对目前的状况，现需对其进行改进。

技术实现思路

[0004]针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本专利技术提供一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，有效的解决了在铝压铸过程中会产生一定量的废料，为了低碳经济的以及节约能源，会对此废料进行循环利用，现有的循环利用工艺一般为直接将废料进行收集、筛分以及再利用，此工艺不仅增大了循环处理时的工作量，且集中筛分还增加了设备的投入，随之而来使得经济投入也随之提高的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，包括以下步骤：
[0006]S1：分料处理：将铝压铸废料按照不同等级进行分料，分料类别包括出模废品级、工艺废品级以及铝屑铝渣级；
[0007]S2：分料预处理：将步骤S1中经过分料的出模废品级、工艺废品级以及铝屑铝渣级分别按照对应的预处理需求进行相应的预热处理，即对出模废品级的铝压铸废料进行隔离以及回炉预热处理，在进行回炉预热处理时，将炉内温度控制在350℃
‑
380℃；对工艺废品级的铝压铸废料进行熔融预热处理，在进行熔融预热处理时，将炉内温度控制在450℃
‑
550℃；对铝屑铝渣级的铝压铸废料进行分筛，并对分筛后的脱离了杂质的铝屑铝渣进行熔融预热处理，在进行熔融预热处理时，将炉内温度控制在300℃
‑
450℃；
[0008]S3：配料处理：将步骤S2中已经经过回炉预热处理的出模废品级的铝压铸废料以及熔融预热处理的工艺废品级的铝压铸废料和铝屑铝渣级的铝压铸废料进行配料处理，在对出模废品级的铝压铸废料进行配料处理时遵循回收最大化的原则，即在确认无杂质以及及时隔离的情况下，对预处理过后的出模废品级的铝压铸废料进行直接升温熔炼，并在熔炼后用作回炉料进行使用，升温熔炼时，控制温度在800℃
‑
900℃；在对工艺废品级的铝压铸废料进行配料处理时遵循杂质控量的原则，即将经过预处理过后的工艺废品级的铝压铸废料和30％
‑
60％的新铝合金锭进行搭配以进行净化工序，在进行此工序时，控制炉内温度
在650℃
‑
800℃；在对铝屑铝渣级的铝压铸废料进行配料处理时则按照高速搅拌以及筛分工艺对铝屑铝渣中的杂质进行筛分，并对筛分后的铝质和50％
‑
70％的新铝合金锭进行搭配以进行净化工序，在进行此工序时，控制炉内温度在550℃
‑
750℃；
[0009]S4：再生处理：将步骤S3中经过升温熔炼处理的出模废品级的铝压铸废料以及经过新铝合金锭进行净化的工艺废品级的铝压铸废料和铝屑铝渣级的铝压铸废料均投入压铸炉进行再生压铸处理。
[0010]优选的，所述步骤S1中，分类等级具体为：压铸刚出模的废品按照出模废品级划分；料饼、浇口、排渣槽以及排气槽处的压铸废料按照工艺废品级划分；压铸过程中产生的废屑碎屑按照铝屑铝渣级划分。
[0011]优选的，所述步骤S2中，在对出模废品级的铝压铸废料处理时，按照两段式升温处理，即预热前1/3的时间段升温至350℃
‑
360℃，预热后2/3的时间段升温至370℃
‑
380℃。
[0012]优选的，所述步骤S2中，在对工艺废品级的铝压铸废料处理时，采用均匀升温处理的方法，即按照每30min升温3℃
‑
5℃以进行预处理。
[0013]优选的，所述步骤S2中，对铝屑铝渣级的铝压铸废料进行分筛时，采用沉淀法对铝屑铝渣中的铁质元素进行祛除处理。
[0014]优选的，所述步骤S3中，在对出模废品级的铝压铸废料进行升温熔炼时，采用分段升温的方式进行，即将整个熔炼时间段分为三段，在一段时间内将温度稳定在800℃
‑
830℃，二段时间内对温度进行均匀升温，按照每20min升温3℃
‑
10℃进行处理，三段时间内将温度稳定在890℃
‑
900℃。
[0015]优选的，所述步骤S3中，在对铝屑铝渣级的铝压铸废料进行升温熔炼时，高速搅拌以及筛分工艺所采用的设备包括热渣高速搅拌器、转送翻转装置、铝渣投入装置、冷却机、分粒机和电控系统。
[0016]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1、本专利技术，在对铝压铸废料进行循环利用时，首先将废料进行等级划分，再根据等级划分的结果对铝压铸废料进行不同等级的处理，从而提高循环处理时的工作效率，也可减少在循环利用时其他不必要设备以及材料的使用，经济投入随之减少，在循环利用的工序上，可最大化的降低投入，提高收入；
[0017]2、本专利技术，而在进行分级后，根据分级结果对出模废品级、工艺废品级以及铝屑铝渣级的铝压铸废料进行相应的预热处理，待预热处理完毕后再进行配料以及熔炼处理，先进行预热处理可以在后续的配料以及熔炼处理中减少前期的加热时间，且同样预热处理的料可在后续配料净化完毕后快速进行融合处理，使得循环利用时设备的能量投入得到减小，从而达到更绿色环保的效果；
[0018]3、本专利技术整个生产工艺中，分级处理减少了铝压铸废料在循环利用时的工艺损失，对于出模废品级可以做到基本无损失，而工艺废品级以及铝屑铝渣级则可最大程度进行循环利用，以此整个提高了循环利用的回收率，为建设低碳经济做出了一定的贡献。
附图说明
[0019]附图用来提供对本专利技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本专利技术的实施例一起用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的限制。
[0020]在附图中：
[0021]图1为本专利技术一种铝压铸废料的循环利用生产工艺流程图。
具体实施方式
[0022]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0023]如图1所示，为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，包括以下步骤：
[0024]S1：分料处理：将铝压铸废料按照不同等级进行分料，分料类别包括出模废品级、工艺废品级以及铝屑铝本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1：分料处理：将铝压铸废料按照不同等级进行分料，分料类别包括出模废品级、工艺废品级以及铝屑铝渣级；S2：分料预处理：将步骤S1中经过分料的出模废品级、工艺废品级以及铝屑铝渣级分别按照对应的预处理需求进行相应的预热处理，即对出模废品级的铝压铸废料进行隔离以及回炉预热处理，在进行回炉预热处理时，将炉内温度控制在350℃
‑
380℃；对工艺废品级的铝压铸废料进行熔融预热处理，在进行熔融预热处理时，将炉内温度控制在450℃
‑
550℃；对铝屑铝渣级的铝压铸废料进行分筛，并对分筛后的脱离了杂质的铝屑铝渣进行熔融预热处理，在进行熔融预热处理时，将炉内温度控制在300℃
‑
450℃；S3：配料处理：将步骤S2中已经经过回炉预热处理的出模废品级的铝压铸废料以及熔融预热处理的工艺废品级的铝压铸废料和铝屑铝渣级的铝压铸废料进行配料处理，在对出模废品级的铝压铸废料进行配料处理时遵循回收最大化的原则，即在确认无杂质以及及时隔离的情况下，对预处理过后的出模废品级的铝压铸废料进行直接升温熔炼，并在熔炼后用作回炉料进行使用，升温熔炼时，控制温度在800℃
‑
900℃；在对工艺废品级的铝压铸废料进行配料处理时遵循杂质控量的原则，即将经过预处理过后的工艺废品级的铝压铸废料和30％
‑
60％的新铝合金锭进行搭配以进行净化工序，在进行此工序时，控制炉内温度在650℃
‑
800℃；在对铝屑铝渣级的铝压铸废料进行配料处理时则按照高速搅拌以及筛分工艺对铝屑铝渣中的杂质进行筛分，并对筛分后的铝质和50％
‑
70％的新铝合金锭进行搭配以进行净化工序，在进行此工序时，控制炉内温度在550℃
‑
750℃；S4：再生处理：将步骤S3中经过升温熔炼处理的出模废品级的铝压...

【专利技术属性】
技术研发人员：童小兰，孔敏文，孔闽武，
申请(专利权)人：镇江市金华铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：