本实用新型专利技术属于注塑模具设备技术领域，尤其为具有散热功能的显示器胶框注塑模具，包括底座，底座的顶部设置有模具内壁，模具内壁的内部开设有第一冷气槽，模具内壁的外侧设置有模具外壁，模具外壁内部开设有第二冷气槽，模具外壁顶部设置有滑柱，滑柱的顶端设置有固定栓，模具外壁的顶部设置有压板本体，压板本体靠近滑柱的一端开设有滑孔，压板本体的顶部贯穿设置有空槽，压板本体的底部设置有压杆，压板本体的顶部设置有顶板，顶板的底部设置有液压装置，顶板靠近空槽的内部设置有冷气波纹管，模具外壁与模具内壁之间形成了模具槽，本实用新型专利技术通过设置可上下移动的模具外壁、第一冷气槽以及第二冷气槽，可以达到保证胶框的尺寸以及对模具较好的冷却效果。寸以及对模具较好的冷却效果。寸以及对模具较好的冷却效果。
【技术实现步骤摘要】
具有散热功能的显示器胶框注塑模具
[0001]本技术涉及注塑模具设备
，具体为具有散热功能的显示器胶框注塑模具。
技术介绍
[0002]注塑模具是指树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒通过的冷却孔，加热器等装置，已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇口射入模腔内，经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出，而当今工业生产领域，对显示器内部胶框大多采用注塑机以及配套的模具进行生产。
[0003]现有技术存在以下问题：
[0004]1、现有的注塑模具在经过批量生产后，其模具本身受热塑影响，会发生细微变形，从而导致胶框成品存在尺寸问题，而传统的在模具表面进行的散热效果一般，且散热速度较慢；
[0005]2、现有的在对胶框生产过程中，胶框在冷却过程中会发生冷缩现象，影响胶框成品的外形，且在正常取件的时候，冷却的胶框与模具之间粘合，不易取出。
技术实现思路
[0006]针对现有技术的不足，本技术提供了具有散热功能的显示器胶框注塑模具，解决了现今存在的胶框加工尺寸问题以及模具变形问题。
[0007]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：具有散热功能的显示器胶框注塑模具，包括底座，所述底座的顶部设置有模具内壁，所述模具内壁的内部开设有第一冷气槽，所述模具内壁的外侧设置有模具外壁，所述模具外壁内部开设有第二冷气槽，所述模具外壁顶部设置有滑柱，所述滑柱的顶端设置有固定栓，所述模具外壁的顶部设置有压板本体，所述压板本体靠近滑柱的一端开设有滑孔，所述压板本体的顶部贯穿设置有空槽，所述压板本体的底部设置有压杆，所述压板本体的顶部设置有顶板，所述顶板的底部设置有液压装置，所述顶板靠近空槽的内部设置有冷气波纹管，所述模具外壁与模具内壁之间形成了模具槽。
[0008]作为本技术的一种优选技术方案，所述冷气波纹管与模具内壁连通，所述冷气波纹管与第二冷气槽连通，所述模具内壁与底座固定连接，所述滑柱与模具外壁固定连接。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，所述滑柱的数量为四组，四组所属滑柱关于模具外壁的水平面呈矩形阵列排布，所述模具外壁外形为口字型。
[0010]作为本技术的一种优选技术方案，所述固定栓与滑柱固定连接，所述滑柱的外径尺寸与滑孔的内径尺寸相匹配，所述压板本体通过滑孔与滑柱滑动连接。
[0011]作为本技术的一种优选技术方案，所述压杆与压板本体固定连接，所述压杆
的外表面尺寸与模具槽的内表面尺寸相匹配，所述压杆与模具槽插接。
[0012]作为本技术的一种优选技术方案，所述液压装置与压板本体固定连接，所述压板本体通过液压装置与顶板传动连接，所述液压装置的数量为两组，两组所述液压装置关于顶板的底面呈轴对称分布。
[0013]作为本技术的一种优选技术方案，所述冷气波纹管为可拉伸的波纹管，所述模具内壁以及模具外壁都开设有出气孔。
[0014]与现有技术相比，本技术提供了具有散热功能的显示器胶框注塑模具，具备以下有益效果：
[0015]1、该具有散热功能的显示器胶框注塑模具，通过在模具内壁内部开设第一冷气槽，且第一冷气槽利用冷气波纹管与压缩机相连接，而在模具外壁内部开设第二冷气槽，同样与冷气波纹管之间连接，使得冷气波纹管向第一冷气槽和第二冷气槽内部源源不断的输入冷气，而冷气从出气孔排出带走热量，对模具内壁、模具外壁整体进行散热，相比传统的从模具外部进行散热，该冷却效果是从模具内壁、模具外壁内部进行散热，散热效果较好且冷气的输入稳定，不会产生过量的能耗浪费，模具内壁与模具外壁之间形成的模具槽对胶框进行定位冷却固定，而模具内壁、模具外壁本体的较好冷却效果防止模具槽的外形发生变化，实现模具长时间使用的效果。
[0016]2、该具有散热功能的显示器胶框注塑模具，通过在模具外壁顶部设置四组滑柱，并通过压板本体表面开设的滑孔使得滑柱可滑动于压板本体，而滑柱与固定栓之间固定连接，使得在顶板底部的两组液压装置伸缩时，固定栓与压板本体之间的抵触效果带动模具外壁相对于底座上下移动，这样使得模具外壁与模具内壁之间形成的模具槽发生位置、外形的变化，从而便于操作人员从模具内壁外侧、或者模具外壁内侧取下与模具粘合的胶框成品，而通过在压板本体底部设置压杆，压杆又与模具槽之间尺寸匹配，同样驱动两组液压装置压迫压板本体向下滑动，此时四组滑柱稳定压板本体的移动垂直度，防止压杆与模具槽之间错位，而在压力下，压杆与模具槽插接，使得压杆直接对胶框本体进行压迫，在胶框冷却冷缩的时候，压杆的压力使得胶框不会产生较大范围的冷缩变形，从而保证胶框成品的合格尺寸。
附图说明
[0017]图1为本技术整体结构示意图；
[0018]图2为本技术正面结构剖切示意图；
[0019]图3为本技术底座顶端连接结构半剖示意图；
[0020]图4为本技术压板本体结构仰视示意图。
[0021]图中：1、底座；2、模具内壁；3、第一冷气槽；4、模具外壁；5、第二冷气槽；6、滑柱；7、固定栓；8、压板本体；9、滑孔；10、空槽；11、压杆；12、顶板；13、液压装置；14、冷气波纹管；15、模具槽。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的
实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]请参阅图1
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4，本实施方案中：具有散热功能的显示器胶框注塑模具，包括底座1，稳定装置本体；底座1的顶部设置有模具内壁2，用于对胶框内侧进行抵紧，塑性；模具内壁2的内部开设有第一冷气槽3，用于实现冷气得传输；模具内壁2的外侧设置有模具外壁4，用于对胶框外侧进行抵紧，塑性；模具外壁4内部开设有第二冷气槽5，用于冷气传输；模具外壁4顶部设置有滑柱6，用于稳定后续装置得移动效果；滑柱6的顶端设置有固定栓7，用于实现抵触，带动模具外壁4移动；模具外壁4的顶部设置有压板本体8，用于热压成型胶框；压板本体8靠近滑柱6的一端开设有滑孔9，用于实现压板本体8与滑柱6之间得滑动；压板本体8的顶部贯穿设置有空槽10，用于传输冷气波纹管14，减轻压板本体8整体质量等；压板本体8的底部设置有压杆11，用于与后续结构之间插接；压板本体8的顶部设置有顶板12，可理解为受力点或装置顶部外壳；顶板12的底部设置有液压装置13，用于伸缩；顶板12靠近空槽10的内部设置有冷气波纹管14，用于输送冷气至第一冷气槽3、第二冷气槽5内部；模具外壁4与模具内壁2之间形成了模具槽15，用于与压杆11之间插接，实现对胶框得压迫定型。
[0024]本实施例中，冷气波纹管14与模具内壁2连通，冷气波纹管1本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.具有散热功能的显示器胶框注塑模具，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部设置有模具内壁(2)，所述模具内壁(2)的内部开设有第一冷气槽(3)，所述模具内壁(2)的外侧设置有模具外壁(4)，所述模具外壁(4)内部开设有第二冷气槽(5)，所述模具外壁(4)顶部设置有滑柱(6)，所述滑柱(6)的顶端设置有固定栓(7)，所述模具外壁(4)的顶部设置有压板本体(8)，所述压板本体(8)靠近滑柱(6)的一端开设有滑孔(9)，所述压板本体(8)的顶部贯穿设置有空槽(10)，所述压板本体(8)的底部设置有压杆(11)，所述压板本体(8)的顶部设置有顶板(12)，所述顶板(12)的底部设置有液压装置(13)，所述顶板(12)靠近空槽(10)的内部设置有冷气波纹管(14)，所述模具外壁(4)与模具内壁(2)之间形成了模具槽(15)。2.根据权利要求1所述的具有散热功能的显示器胶框注塑模具，其特征在于：所述冷气波纹管(14)与模具内壁(2)连通，所述冷气波纹管(14)与第二冷气槽(5)连通，所述模具内壁(2)与底座(1)固定连接，所述滑柱(6)与模具外壁(4)固定连接。3.根据权利要求1所述的具有散热功能的显示器胶...
【专利技术属性】
技术研发人员：周传生，孟亮，刘华彬，徐武彬，
申请(专利权)人：苏州亿耀铭模塑科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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