防缩松重力铸造模具抽负压装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种防缩松重力铸造模具抽负压装置，包括安装于重力翻转设备上的抽负压设备，重力翻转设备内部配套安装有金属型动模和金属型定模，金属型动模和金属型定模内部设置铸造用型芯，金属型定模的铸件的型腔管口处焊带接气管接口的封堵块，抽负压设备经负压连接管与封堵块的气管接口相连，本实用新型专利技术极大程度减小了型芯发气对铸件的影响，抽负压设备，使用寿命长，效果好，铸件质量提升稳定，自动实现抽负压，无需人工操作，无需增长铸造节拍，保证铸造产量。保证铸造产量。保证铸造产量。

【技术实现步骤摘要】
防缩松重力铸造模具抽负压装置


[0001]本技术涉及一种重力铸造铝合金行业。尤其是一种防缩松重力铸造模具抽负压装置。

技术介绍

[0002]重力铸造铝合金行业，现有的防缩松重力铸造模具抽负压工艺步骤如下：
[0003]1）.模具开模，人工吹扫后，放入砂芯，再次吹扫，合模；
[0004]2）.设备自行舀铝、浇注，设备以7
°
/S的翻转速度进行重力翻转，翻转留模角度为95
°
，待到留模角度时，此时型芯遇热发气，但因排气通道较为简单，且发气量过大，排出困难，此时发气与铝液产生反应，引起后续的铸件缩松、窝气、气孔、气泡等铸造缺陷；
[0005]3）.固化时间设定为200S，待固化时间结束，设备翻转至0
°
位，翻转速度同样为7
°
/S；
[0006]4）自动开模，铸件留于上模，人工将接料盘放入铸件下方，点动顶出，确保铸件无变形，使用吊装设备，将铸件吊至专用托盘，自然冷却消除铸造应力，此时铸件凝固，外部缺陷可目测看出，内部缺陷需X光探伤检测，并且铸造缺陷会成批次出现，大大提高了产品报废率及返工率；
[0007]5）再次人工吹扫，进行后续操作，实现闭环，完成重力铸造循环。
[0008]现有的重力铸造模具制作过程中存在以下问题：
[0009]1.浇铸过程中，砂芯遇热发气，模具自然排风无法有效将产生气体排出，引起缩松，铸件产生缩松力学性能降低，达不到客户要求，严重时会面临产品报废问题，大大增加了生产成本。r/>[0010]2.因型腔内部存在大量气体无法有效排出，故会引起铸件充型困难及充型不全等问题。
[0011]3.因气体无法有效排出，故产品内部存在气泡，或铸件表面有气窝，严重影响铸件质量，及气密合格率。
[0012]4.因气体无法有效排出，加工表面有可能出现气孔，达不到客户对铸件的外观及强度要求，铸件强度在气孔处会降低，增加裂纹、断裂的风险。
[0013]因此亟需一种能够有效消除模具铸造中产生的气体技术。

技术实现思路

[0014]本技术的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种防缩松重力铸造模具抽负压装置，该装置结构精简，找出气体聚集区域，定点排气，能够有效将气体抽出，提高产品质量。
[0015]为实现上述目的，本技术采用下述技术方案：
[0016]一种防缩松重力铸造模具抽负压装置，包括安装于重力翻转设备上的抽负压设备，重力翻转设备内部配套安装有金属型动模和金属型定模，金属型动模和金属型定模的
内部设置铸造用型芯，金属型定模的铸件型腔管口处焊带接气管接口的封堵块，抽负压设备经负压连接管与封堵块的气管接口相连。
[0017]所述抽负压设备为风机。
[0018]本技术的效果为：
[0019]极大程度减小了型芯发气对铸件的影响，对于含型芯的较大型铸件、大型铸件尤为重要，这是此类铸件不可避免的一个难题，型芯发气也是对铸件质量起关键性的一个问题。
[0020]增添的抽负压设备，使用寿命长，效果好，铸件质量提升稳定，自动实现抽负压，无需人工操作，无需增长铸造节拍，保证铸造产量。
[0021]1.优化铸件质量，降低生产成本。
[0022]2.提高模具排气能力，减少铸件缩松风险，稳定铸件力学性能。
[0023]3.杜绝充型困难及充型不足风险。
[0024]4.杜绝铸件内部气泡、表面气窝风险。
[0025]5.杜绝加工表面气孔问题，优化铸件外观质量，提高客户满意度。
附图说明
[0026]图1是防缩松重力铸造模具抽负压装置结构示意图；
[0027]图2是本技术工艺流程图；
[0028]其中，1. 金属型动模，2.铸件，3.型芯，4. 金属型定模，5. 重力翻转设备，6.封堵块，7.负压连接管，8.抽负压设备。
具体实施方式
[0029]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0030]本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本技术所揭示的
技术实现思路
涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本技术可实施的范畴。
[0031]如图1所示，防缩松重力铸造模具抽负压装置，包括安装于重力翻转设备5上的抽负压设备8，重力翻转设备5内部配套安装有金属型动模1和金属型定模4，金属型动模1和金属型定模4的内部设置铸造用型芯3，金属型定模4的铸件2的型腔管口处焊接带气管接口的封堵块6，抽负压设备8经负压连接管7与封堵块6的气管接口相连。抽负压设备8为风机。
[0032]如图2所示，防缩松重力铸造模具抽负压工艺，包括：
[0033]1）将抽负压设备8安装在重力翻转设备5上；
[0034]2）在金属型定模4的铸件2的型腔管口处焊接带气管接口的封堵块6；
[0035]3）使用负压连接管7将抽负压设备与金属型定模4上的封堵块6的接口相连；
[0036]4）将重力翻转设备5的PLC读秒时间设为0秒启动，260秒关闭，保证铸造循环中铝
液充型时启动，固化完成后，开模期间关闭；
[0037]5）模具开模，人工吹扫后，放入砂芯，再次吹扫，合模；
[0038]6） 设备自行舀铝、浇注，设备以7
°
/S的翻转速度进行重力翻转，翻转留模角度为95
°
，待到留模角度时，此时型芯遇热发气，抽负压设备启动，进行负压抽出型芯发气，同时开始固化时间（即铸件凝固）；
[0039]7）固化时间设定为200S，待固化时间结束，设备翻转至0
°
位，翻转速度同样为7
°
/S，开模前抽负压设备关闭，完成抽负压作业，实现抽负压时长最大利用率，确保发气最大程度抽出，且保证设备间歇使用，延长使用寿命；
[0040]8）自动开模，铸件留于上模，人工将接料盘放入铸件2下方，点动顶出，确保铸件2无变形，使用吊装设备，将铸件2吊至托盘，自然冷却消除铸造应力；
[0041]9）再次人工吹扫，进行后续操作，实现闭环，完成重力铸造循环。
[0042]工艺改进后，极大程度减小了型芯发气对铸件的影响，对于含型芯的较大型铸件、大型铸件尤为重要，这是此类铸件不可避免的一个难题，型芯发气也是对铸件质量起关键性的一个问题。增添的抽负压设备，使用寿命长，效果好，铸件质量提升稳定，自动实现抽负压，无需人工操作，无需增长铸造节拍，保证铸造产量。
[本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防缩松重力铸造模具抽负压装置，其特征是，包括安装于重力翻转设备上的抽负压设备，重力翻转设备内部配套安装有金属型动模和金属型定模，金属型动模和金属型定模内部设置铸造用型芯，金属型定...

【专利技术属性】
技术研发人员：张梓峰，王云勇，张鹏，
申请(专利权)人：烟台通鼎舟汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：