本实用新型专利技术公开了一种轴承套圈锻件余热回收用淬火装置，属于轴承加工技术领域，其包括箱体，所述箱体的内壁与隔板的表面固定连接，所述箱体的上表面设置有护罩，所述箱体内壁的左右两侧面通过支架固定连接有传送带。该轴承套圈锻件余热回收用淬火装置，通过设置汇流仓、出水三通、泵体和盘管，直至油液通过泵体和分离盒回流到隔板的上方即可，在泵体的作用下油液通过主流管向上涌动，保持对传送带的表面进行流动，保持油液能够向着左右两侧流动即可，这种方式能够保持良好的油液循环与流动，同时能够保持轴套表面的油液处于流动的状态，保持油液处于恒定的温度的同时进行余热回收，保障能源的高度利用。保障能源的高度利用。保障能源的高度利用。
【技术实现步骤摘要】
一种轴承套圈锻件余热回收用淬火装置
[0001]本技术属于轴承加工
，具体为一种轴承套圈锻件余热回收用淬火装置。
技术介绍
[0002]轴承的具体生产工艺流程：原材料——内外圈加工、钢球或滚子加工、保持架加工——轴承装配——轴承成品，锻造环节是保证轴承使用可靠性和寿命的重要环节，原材料经过锻造后，形成轴承套圈毛坯。与此同时，原材料的组织结构变得更加致密、流线性变好，从而可以提高轴承可靠性和使用寿命。此外，锻造工艺的好坏还会直接影响到原材料的利用率，从而对生产成本产生影响，热处理环节是将经锻造、车加工后的轴承套圈进行高温处理，它直接影响轴承套圈中渗碳的均匀性，可以提高轴承的耐磨性和硬度，也是影响轴承使用的可靠性和寿命的重要环节，经过热处理后的轴承套圈还需要实施磨加工，它是保证轴承精度的重要环节。经过磨加工后，轴承套圈的生产过程基本完成，主要的生产设备包括：冷辗机、全自动球轴承内圆磨床、淬火线、退火炉、压力机、数控车床、轴承磨床、内沟磨床、外沟磨床、高精度卧轴圆台平面磨床、数控铣床、无心磨床、高精度通磨无心磨床、精密沟道超精研机、内表面数控磨床、数控往复式双端面磨床、高温高速轴承试验机、热处理生产线以及质量检测设备等，其中在套圈生产的过程中需要采用到淬火的步骤，然而目前工件在热处理后的淬火工序中其热量温度达到 800
‑
900摄氏度，其热量在自然冷却的过程中造成热量的大量浪费，使其能源的利用不够充分。
技术实现思路
[0003](一)解决的技术问题
[0004]为了克服现有技术的上述缺陷，本技术提供了一种轴承套圈锻件余热回收用淬火装置，解决了在套圈生产的过程中需要采用到淬火的步骤，然而目前工件在热处理后的淬火工序中其热量温度达到800
‑
900摄氏度，其热量在自然冷却的过程中造成热量的大量浪费，使其能源的利用不够充分的问题。
[0005](二)技术方案
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种轴承套圈锻件余热回收用淬火装置，包括箱体，所述箱体的内壁与隔板的表面固定连接，所述箱体的上表面设置有护罩，所述箱体内壁的左右两侧面通过支架固定连接有传送带，所述箱体内壁的下表面与泵体的下表面固定连接，所述泵体的出水口与分离盒内壁的下表面相连通，所述分离盒内壁的上表面与主流管的底端相连通，所述主流管的表面卡接在隔板内壁的下表面，所述分离盒的正面设置有盖板，所述盖板的背面与网板的正面固定连接，所述泵体的左右两侧均通过偏心接头分别与两个盘管相对的一端相连通，所述箱体内壁的下表面固定连接有两个集热盒，所述盘管的表面与对应集热盒的内壁固定连接，所述集热盒内壁的左侧面与连通管的右端相连通，所述连通管的左端与换热仓内壁的右侧面相连通，所述换热仓内壁的上下
两表面均卡接有汇流仓，两个汇流仓的相对面通过若干个细管相连通，位于下方汇流仓的下表面与盘管的左端相连通，位于上方汇流仓的上表面与引流管的底端相连通。
[0007]作为本技术的进一步方案：所述盖板的背面与磁环的正面固定连接，所述磁环位于主流管的下方。
[0008]作为本技术的进一步方案：所述引流管的顶端设置有除杂接头，两个换热仓的相对面与同一个入水三通的左右两端相连通，所述入水三通的表面卡接在箱体内壁的正面。
[0009]作为本技术的进一步方案：所述盖板的正面设置有把手，两个集热盒的相对面与同一个出水三通的左右两端相连通，所述出水三通的表面卡接在箱体内壁的正面。
[0010]作为本技术的进一步方案：所述主流管的顶端通过撑架固定连接有半弧形网罩，所述传送带的表面设置有若干个防滑楞条，所述传送带的表面开设有若干个通孔。
[0011]作为本技术的进一步方案：所述传送带呈半弧形设置，所述护罩采用钢化玻璃材质，所述箱体下表面的四角处均设置有撑脚。
[0012](三)有益效果
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
[0014]1、该轴承套圈锻件余热回收用淬火装置，通过设置汇流仓、细管、引流管、入水三通、出水三通、泵体和盘管，在使用时，随着轴套在传送带的作用下移动，直至浸没在隔板上方的油液中，随即油液与轴套的接触中保持良好的受热效果，同时随着泵体的启动，随即隔板内的油液通过引流管进入到位于上方的换热仓内，同时入水三通与供水设备连通，当油液通过若干个细管进入到位于下方的换热仓内部的过程中，其细管表面流动的水流使其水流受热，部分水流在高热的作用下出现沸腾，随即蒸汽增大管内的压力，同时残余的水流与蒸汽流入到集热盒内，集热盒内部的大量蒸汽通过出水三通直接排出，残余的水体积聚在集热盒内，随着盘管的持续加热，随后残余的水体持续的沸腾，直至油液通过泵体和分离盒回流到隔板的上方即可，在泵体的作用下油液通过主流管向上涌动，保持对传送带的表面进行流动，保持油液能够向着左右两侧流动即可，这种方式能够保持良好的油液循环与流动，同时能够保持轴套表面的油液处于流动的状态，保持油液处于恒定的温度的同时进行余热回收，保障能源的高度利用。
[0015]2、该轴承套圈锻件余热回收用淬火装置，通过设置分离盒、盖板、网板、磁环、主流管和泵体，在一段时间后需要对内部的油液底部的杂质进行处理，通过驱动泵体反向供水，随即主流管保持通过将隔板内部的油液抽动，使其油液进行逆向循环，同时底部沉积的杂质同步被主流管抽入，随即主流管底部的油液流动在磁环的表现，使其油液内的铁屑杂质被吸附，随即油液通过网板使其大量的杂质被过滤即可，这种方式能够保持良好的过滤与除杂的效果。
[0016]3、该轴承套圈锻件余热回收用淬火装置，通过设置护罩、防滑楞条和通孔，在使用时，护罩能够保持良好的防护效果，对高温的油液进行保护，通过设置防滑楞条，防滑楞条能够保持传送带的表面轴套在移动的过程中保持良好的传导移动的效果，防止出现滑动，通过设置通孔，通孔能够保持良好的油液流动的效果，使其轴套的表面油液接触更高效。
附图说明
[0017]图1为本技术正视的剖面结构示意图；
[0018]图2为本技术后视的结构示意图；
[0019]图3为本技术分离盒后视的剖面结构示意图；
[0020]图4为本技术换热仓正视的剖面结构示意图；
[0021]图中：1箱体、2隔板、3护罩、4传送带、5泵体、6分离盒、7主流管、 8集热盒、9盘管、10出水三通、11连通管、12换热仓、13汇流仓、14细管、 15引流管、16入水三通、17盖板、18网板、19磁环。
具体实施方式
[0022]下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
[0023]如图1
‑
4所示，本技术提供一种技术方案：一种轴承套圈锻件余热回收用淬火装置，包括箱体1，箱体1的内壁与隔板2的表面固定连接，箱体 1的上表面设置有护罩3，箱体1内壁的左右两侧面通过支架固定连接有传送带4，箱体1内壁的下表面与泵体5的下表面固定连接，泵体本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种轴承套圈锻件余热回收用淬火装置，包括箱体(1)，其特征在于：所述箱体(1)的内壁与隔板(2)的表面固定连接，所述箱体(1)的上表面设置有护罩(3)，所述箱体(1)内壁的左右两侧面通过支架固定连接有传送带(4)，所述箱体(1)内壁的下表面与泵体(5)的下表面固定连接，所述泵体(5)的出水口与分离盒(6)内壁的下表面相连通，所述分离盒(6)内壁的上表面与主流管(7)的底端相连通，所述主流管(7)的表面卡接在隔板(2)内壁的下表面，所述分离盒(6)的正面设置有盖板(17)，所述盖板(17)的背面与网板(18)的正面固定连接，所述泵体(5)的左右两侧均通过偏心接头分别与两个盘管(9)相对的一端相连通，所述箱体(1)内壁的下表面固定连接有两个集热盒(8)，所述盘管(9)的表面与对应集热盒(8)的内壁固定连接，所述集热盒(8)内壁的左侧面与连通管(11)的右端相连通，所述连通管(11)的左端与换热仓(12)内壁的右侧面相连通，所述换热仓(12)内壁的上下两表面均卡接有汇流仓(13)，两个汇流仓(13)的相对面通过若干个细管(14)相连通，位于下方汇流仓(13)的下表面与盘管(9)的左端相连通，位于上方汇流仓(13)的上表面与引流管...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙健，曲连鹏，姜世成，
申请(专利权)人：瓦房店万鑫重型机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。