工件导轨面加工方法技术

本发明专利技术揭示了工件导轨面加工方法,包括如下步骤：S1,并使第一导轨面及第三导轨面与铣床主轴的轴线垂直；S2,通过D14精铣刀对工件的第一导轨面进行精铣加工，并使第一导轨面与理想导轨面的平面度误差不超过0.0005英寸；S3,通过D20精铣刀对工件上的第二导轨面进行精铣加工，第二导引面与第一导轨面垂直且两者呈L形分布，D20精铣刀使第二导轨面平面度误差不超过0.0005英寸，且第二导轨面与第一导轨面的垂直度公差不超过0.0002英寸；S4,通过D20精铣刀对工件上的第三导轨面进行精铣加工，并使第三导轨面与理想导轨面的平面度误差不超过0.0005英寸。本方案采用铣床加工，不需要将工件移动到不同的磨床中分步进行加工，有效地降低了加工难度，有利于提高加工效率。有利于提高加工效率。

【技术实现步骤摘要】
工件导轨面加工方法


[0001]本专利技术涉及工件精加工领域，尤其是工件导轨面加工方法。

技术介绍

[0002]导轨面多数是平面和斜面的组合,其加工精度和表面粗糙度的要求都比较高。
[0003]对于如附图1所示的工件，其具有第一导轨面01、第二导轨面02及第三导轨面03需要进行加工。常规的导轨面加工采用磨削方式进行磨抛以保证加工精度。但是对于图1所示的工件，由于具有多个不同位置、不同状态的导轨面，无法采用一种砂轮实现加工，因此需要使用不同的砂轮来进行不同位置的加工，但是现有的磨床的主轴的轴线方向是固定的且磨床的往往仅能驱动砂轮进行X轴、Y轴及Z轴的直线移动，无法改变主轴上的砂轮的轴线方向，例如，不能将砂轮的轴线方向由沿水平方向延伸切换为沿垂直方向延伸。也就需要将工件的第一导轨面和第二导轨面分别放置到不同的磨抛铣床里进行加工，这样的加工方式显然是繁琐、低效的，且不利于保证加工精度。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种工件导轨面加工方法。
[0005]本专利技术的目的通过以下技术方案来实现：工件导轨面加工方法，包括如下步骤：S1,将工件固定在铣床的加工台上，并使第一导轨面及第三导轨面与铣床主轴的轴线垂直；S2,通过D14精铣刀对工件的第一导轨面进行精铣加工，并使所述第一导轨面与理想导轨面的平面度误差不超过0.0005英寸；S3,通过D20精铣刀对工件上的第二导轨面进行精铣加工，所述第二导引面与所述第一导轨面垂直且两者呈L形分布，所述D20精铣刀使所述第二导轨面平面度误差不超过0.0005英寸，且所述第二导轨面与第一导轨面的垂直度公差不超过0.0002英寸；S4,通过D20精铣刀对工件上的第三导轨面进行精铣加工，并使所述第三导轨面与理想导轨面的平面度误差不超过0.0005英寸。
[0006]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述S1中，所述工件通过一组抵接块将工件固定在所述加工台上的定位块上。
[0007]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述定位块上形成有定位凸部及垫板，所述垫板的厚度在1
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1.5cm之间，所述垫板的厚度与所述定位凸部的厚度的一半相当。
[0008]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述抵接块具有与所述铣床主轴的轴线平行的第一连接孔，所述定位块上形成有与每个所述第一连接孔匹配的第二连接孔，所述第二连接孔与第三连接孔连通，所述抵接块通过固定在所述第一连接孔及第二连接孔处的螺栓固定在所述定位块上，所述第三连接孔与所述第二连接孔垂直且其外端延伸到定位块的
侧面处，所述第三连接孔处设置有弹簧柱塞，所述弹簧柱塞的弹簧插销的内端可插接到所述螺栓上的插孔中以将螺栓固定在所述第一连接孔及第二连接孔处，所述弹簧插销的外端伸出到所述定位块的侧面外。
[0009]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述铣床主轴上的刀柄为液压刀柄。
[0010]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述D14精铣刀及D20精铣刀均包括4
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8个刀齿，所述刀齿的侧刃为螺旋状。
[0011]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述S2
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S4中，采用水溶性切削液进行冷却。
[0012]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述S2中，所述D14精铣刀的转速为3500转/分钟，所述D14精铣刀的进给速度为800毫米/分钟。
[0013]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述D14精铣刀的刃长为18mm，所述D14精铣刀伸出到刀柄外的长度为20mm。
[0014]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述S3、S4中，所述D20精铣刀的转速为3500转/分钟，所述D14精铣刀的进给速度为800毫米/分钟。
[0015]优选的，所述工件导轨面加工方法中，所述D20精铣刀的刃长为21mm，所述D20精铣刀伸出到刀柄外的长度为25mm。
[0016]本专利技术技术方案的优点主要体现在：本方案采用精铣的方式来代替常规的磨抛方式进行导轨面的加工，另外选用特定型号的精铣刀的优选，并采用铣床加工，可以方便地通过铣刀的更换来实现相互垂直的导轨面的高精加工需，不需要将工件移动到不同的磨床中分步进行加工，有效地降低了加工难度，有利于提高加工效率，并且不需要进行工件的多次定位，有利于减少定位误差造成的加工误差，从而改善加工质量；本方案通过对工件固定结构的设计可以有效地降低工件上料和下料的操作难度，有利于提高操作效率，且无需额外的操作工具。
[0017]本方案采用液压刀柄来安装铣刀，结合对铣刀的刃长及其伸出长度的设计，可以有效地保证铣刀的安装的稳定性和位置精度，减少刀具的振动，从而保证最终的加工精度。
附图说明
[0018]图1是本专利技术的
技术介绍
中描述的工件的立体图；图2是本专利技术的工件固定结构的俯视图；图3是本专利技术的工件通过抵接块固定在定位块上的俯视图；图4是本专利技术的抵接块通过压紧栓、弹簧柱塞固定在定位座上的剖视图；图5是本专利技术的压紧栓与弹簧柱塞连接的横坡视图。
具体实施方式
[0019]本专利技术的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本专利技术技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本专利技术要求保护的范围之内。
[0020]在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，
仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。
[0021]下面结合附图对本专利技术揭示的工件导轨面加工方法进行阐述，其包括如下步骤：S1,将工件固定在铣床的加工台上，并使第一导轨面及第三导轨面与铣床主轴的轴线垂直；S2,通过D14精铣刀对工件的第一导轨面进行精铣加工，并使所述第一导轨面与理想导轨面的平面度误差不超过0.0005英寸；S3, 通过D20精铣刀对工件上的第二导轨面进行精铣加工，所述第二导引面与所述第一导轨面垂直且两者呈L形分布，所述D20精铣刀使所述第二导轨面平面度误差不超过0.0005英寸，且所述第二导轨面与第一导轨面的垂直度公差不超过0.0002英寸；S4,通过D20精铣刀对工件上的第三导轨面进行精铣加工，并使所述第三导轨面与理想导轨面的平面度误差不超过0.0005英寸。
[0022]本方案中，所述铣床的具体结构为已知技术，具体可以是如申请号为201821745626.5、201821427465.5 、201520781422.7 等现有专利所揭示的结构。所述铣床中通常包括移动机构、主轴、刀本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.工件导轨面加工方法，其特征在于：包括如下步骤：S1,将工件固定在铣床的加工台上，并使第一导轨面及第三导轨面与铣床主轴的轴线垂直；S2,通过D14精铣刀对工件的第一导轨面进行精铣加工，并使所述第一导轨面与理想导轨面的平面度误差不超过0.0005英寸；S3,通过D20精铣刀对工件上的第二导轨面进行精铣加工，所述第二导引面与所述第一导轨面垂直且两者呈L形分布，所述D20精铣刀使所述第二导轨面平面度误差不超过0.0005英寸，且所述第二导轨面与第一导轨面的垂直度公差不超过0.0002英寸；S4,通过D20精铣刀对工件上的第三导轨面进行精铣加工，并使所述第三导轨面与理想导轨面的平面度误差不超过0.0005英寸。2.根据权利要求1所述的工件导轨面加工方法，其特征在于：所述S1中，所述工件通过一组抵接块将工件固定在所述加工台上的定位块上。3.根据权利要求2所述的工件导轨面加工方法，其特征在于：所述定位块上形成有定位凸部及垫板，所述垫板的厚度在1
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1.5cm之间，所述垫板的厚度与所述定位凸部的厚度的一半相当。4.根据权利要求2所述的工件导轨面加工方法，其特征在于：所述抵接块具有与所述铣床主轴的轴线平行的第一连接孔，所述定位块上形成有与每个所述第一连接孔匹配的第二连接孔，所述第二连接孔与第三连接孔连通，所述抵接块通过固定在所述第一连接孔及第二连接孔处的螺栓压...

【专利技术属性】
技术研发人员：许惠明，肖荣鑫，
申请(专利权)人：昂拓科技苏州有限公司，
类型：发明
国别省市：