本发明专利技术公开一种硫磺湿法成型装置及成型工艺，装置包括成型系统、脱水系统、降温除湿系统、固液分离处理系统；成型系统包括成型盘、成型罐，脱水系统包括弧形筛、振动脱水筛；降温除湿系统包括均布器、静态流化床、鼓风机Ⅰ；固液分离处理系统包括热水槽、沉淀槽和砂水分离器；其成型工艺为液硫经成型盘进入成型罐后冷却凝固形成颗粒，在经过预脱水和振动脱水后进入降温除湿系统，硫磺颗粒温度降低到30℃以下、含水率降低到0.5%以下，系统工艺水中的硫磺细粉经沉淀槽固液分离后输送至再熔罐，熔化后送回成型盘重新造粒，成型罐、振动脱水筛处粉尘经回收后循环利用，本发明专利技术实现了细粉硫磺的自动化无害化处理，减少了产品中粉含量，降低了产品含水率。低了产品含水率。低了产品含水率。
【技术实现步骤摘要】
一种硫磺湿法成型装置及成型工艺
[0001]本专利技术涉及硫磺造粒
，具体的说是一种硫磺湿法成型装置及成型工艺。
技术介绍
[0002]硫磺是一种重要的化工产品和基本的工业原料，广泛用于化工、轻工、农药、橡胶等行业。我国天然硫磺矿很少，国产硫磺主要来自炼油装置，也有部分产自天然气净化、煤化工等行业的硫磺回收，一般是通过克劳斯法得到液态硫磺，为方便运输储存，再进行固化造粒。
[0003]目前国际上主要有三种硫磺造粒工艺：回转钢带式硫磺造粒、滚筒造粒和硫磺湿法成型。回转钢带式硫磺造粒、滚筒造粒都属于干法造粒，产品含水率低，其设备多为动设备，操作维护成本高，回转钢带式造粒工艺单机最大产能5t/h。硫磺湿法成型工艺产能范围大（5t/h
‑
90t/h），静设备为主，操作维护成本低。
[0004]世界石油资源趋于重质化、劣质化，含硫原油和高硫原油占比不断增加，环保要求日趋严格。随着炼油装置规模越来越大，大规模的硫磺回收装置越来越多。硫磺湿法成型工艺因其占地面积小、操作维护简便，越来越多地应用于大规模硫磺回收装置。
[0005]硫磺湿法成型工艺采用硫磺在水中冷却成型的工艺，具有生产效率高、能耗低、粉尘少、现场环境好等优点，但与干法造粒相比存在产品含水率偏高的缺点。湿法造粒工艺生产的颗粒满足GB/T2449.1《工业硫磺第1部分：固体产品》中含水率2%的要求，配置干燥措施后可达到0.5%
‑
1%。
[0006]在我国西北、东北等高纬度、高寒冷地区，产品装袋后在储存转运过程中存在袋内水汽凝华结冰，颗粒冻结成块的难题，造成下游设备能耗增加、加重劳动强度。例如我国西北地区，极端最低温度可达
‑
35℃。经过试验，在这样的气候条件下，要解决储存转运过程中产品冻结成块的问题，需要将产品含水率降低到0.5%以下。
[0007]同时，造粒过程中不可避免会出现一些细小粉状硫磺掺杂在产品中。在低温时（例如西北地区冬季），含湿的粉状硫磺更容易冻结，并在硫磺颗粒间产生粘结作用，加重颗粒的冻结程度，所以在大规模硫磺湿法成型装置中应能有效处理细粉硫磺。这就亟待专利技术一种全新的工艺流程。
技术实现思路
[0008]本专利技术为解决上述问题，提供了一种硫磺湿法成型装置及成型工艺，生产过程高效环保。
[0009]本专利技术通过以下技术方案来实现：一种硫磺湿法成型装置，包括成型系统、脱水系统、降温除湿系统、固液分离处理系统；所述成型系统包括成型盘、成型罐，所述成型盘设置在成型罐上方，所述脱水系统包括弧形筛、振动脱水筛，所述弧形筛与成型罐底部出料口相对应，所述振动脱水筛与弧形
筛的较低的一端相连接；所述降温除湿系统包括均布器、静态流化床、鼓风机Ⅰ，所述均布器设置在振动脱水筛一端下方，所述静态流化床位于均布器的底部，通过鼓风机Ⅰ向静态流化床内通入低温干燥工业风；所述固液分离处理系统包括热水槽、沉淀槽、水泵、换热器和砂水分离器，所述砂水分离器的进口端与沉淀槽相连接，所述砂水分离器的出口端底部设置有再熔罐。
[0010]进一步的，所述硫磺湿法成型装置还包括粉尘收集系统，所述粉尘收集系统包括位于脱水系统上方的水洗塔，在成型盘上部设置有集尘罩Ⅰ，在振动脱水筛顶部设置有集尘罩Ⅱ，所述集尘罩Ⅰ和集尘罩Ⅱ均通过管道与水洗塔连通，所述水洗塔的底部通过管道与沉淀槽7相连接。
[0011]进一步的，所述水洗塔内喷入除盐水用于捕捉回收粉尘，且水洗塔后设置排气风机。
[0012]进一步的，所述弧形筛为非振动弧形脱水筛，其为内部具有孔隙的圆弧形筛板。
[0013]进一步的，所述均布器内有多层分料机构，所述均布器上可设置进、出风口，进风口与鼓风机Ⅰ通，出风口与水洗塔连通，实现全程分段湿气置换并收集粉尘。
[0014]进一步的，所述静态流化床为具有孔隙的床层，所述孔隙为0.5mm
‑
3mm，所述静态流化床底部可设置粉料收集装置。
[0015]进一步的，所述振动脱水筛处可设置空气预热器和鼓风机Ⅱ，通过鼓风机Ⅱ将空气送入空气预热器加热后进入振动脱水筛，对颗粒进行加热干燥。
[0016]进一步的，所述再熔罐内部设置加热管，将粉状硫磺加热熔化，其内部还设置搅拌器，使液硫与粉状硫磺充分混合，熔化后的液硫通过液硫泵送至成型盘重新造粒。
[0017]一种硫磺湿法成型工艺，主要步骤为：液硫通过成型盘进入成型罐成型冷却后呈颗粒状从成型罐底部排出，硫磺颗粒依次进入弧形筛、振动脱水筛进行脱水处理后，经均布器混合均化后流出到静态流化床干燥，进一步降低温度并减少湿气含量形成超低含水率的硫磺颗粒；弧形筛、振动脱水筛筛掉的含有细小硫磺粉料的工艺水进入沉淀槽进行固液分离，分离后的粉料通过阀门进入砂水分离器进行收集、脱水后输送至再熔罐熔化后再次造粒，固液分离后的清水以及成型罐的溢流水流入热水槽，通过水泵送入换热器降温后再进入成型罐循环使用。
[0018]进一步的，还包括通过水洗塔捕捉集尘罩Ⅰ和集尘罩Ⅱ收集的粉尘，粉尘随水一同进入沉淀槽内进行固液分离，实现粉尘回收，循环利用。
[0019]本专利技术的有益效果在于：（1）本专利技术通过设置弧形筛先对硫磺颗粒进行预脱水，大幅降低了振动脱水筛的负荷，同时弧形筛对硫磺颗粒进行缓冲、均布，降低硫磺颗粒对筛板的冲击，提高其使用寿命，改善产品质量；（2）本专利技术通过设置在振动脱水筛后的降温除湿系统对硫磺颗粒降温、除湿，出料温度降低到30℃以下、含水率降低到0.5%以下，达到国内先进水平，有效解决了硫磺湿法成型技术在中高纬度、高寒冷地区应用时储存转运过程中产品冻结成块的问题；（3）通过设置再熔罐，将造粒过程中产生的细粉硫磺熔化并重新造粒，降低了产品
中的粉含量，不再人工收集转运，实现了自动化、无害化处理，同时提升了经济效益，再熔罐上设置搅拌器，大幅提高换热系数，实现节能降耗；（4）通过粉尘回收系统对成型盘、振动脱水筛、再熔罐处的粉尘进行收集，全过程密闭操作，实现了粉尘收集、循环利用，避免出现扬尘污染环境并提升了经济价值。
附图说明
[0020]图1是本专利技术的整体结构示意图；图2是本专利技术再熔罐的结构示意图；附图标记：1、集尘罩Ⅰ；2、成型盘；3、成型罐；4、弧形筛；5、振动脱水筛；501、集尘罩Ⅱ；6、热水槽；7、沉淀槽；8、水泵；9、换热器；10、砂水分离器；11、水洗塔；12、排气风机；13、再熔罐；1301、搅拌器；1302、液硫泵；1303、加热管；14、均布器；15、静态流化床；16、鼓风机Ⅰ；17、空气预热器；18、鼓风机Ⅱ。
具体实施方式
[0021]下面根据附图对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0022]如附图所示，一种硫磺湿法成型装置，包括成型系统、脱水系统、降温除湿系统、固液分离处理系统；所述成型系统包括成型盘2、成型罐3，所述成型盘2设置在成型罐3上方，所述脱水系统包括弧形筛4、振动脱水筛5，所述弧形筛4与成型罐3底部出料口相对应，所述振动脱水筛本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种硫磺湿法成型装置，其特征在于：包括成型系统、脱水系统、降温除湿系统、固液分离处理系统；所述成型系统包括成型盘（2）、成型罐（3），所述成型盘（2）设置在成型罐（3）上方， 所述脱水系统包括弧形筛（4）、振动脱水筛（5），所述弧形筛（4）与成型罐（3）底部出料口相对应，所述振动脱水筛（5）与弧形筛（4）较低的一端相连接；所述降温除湿系统包括均布器（14）、静态流化床（15）、鼓风机Ⅰ（16），所述均布器（14）设置在振动脱水筛（5）一端下方，所述静态流化床（15）位于均布器（14）的底部，通过鼓风机Ⅰ（16）向静态流化床（15）内通入低温干燥工业风；所述固液分离处理系统包括热水槽（6）、沉淀槽（7）、水泵（8）、换热器（9）和砂水分离器（10），所述砂水分离器（10）的进口端与沉淀槽（7）相连接，所述砂水分离器（10）的出口端底部设置有再熔罐（13）。2.根据权利要求1所述的一种硫磺湿法成型装置，其特征在于：所述硫磺湿法成型装置还包括粉尘收集系统，所述粉尘收集系统包括位于脱水系统上方的水洗塔（11），在成型盘（2）上部设置有集尘罩Ⅰ（1），在振动脱水筛（5）顶部设置有集尘罩Ⅱ（501），所述集尘罩Ⅰ（1）和集尘罩Ⅱ（501）均通过管道与水洗塔（11）连通，所述水洗塔（11）的底部通过管道与沉淀槽（7）相连接。3.根据权利要求2所述的一种硫磺湿法成型装置，其特征在于：所述水洗塔（11）内喷入除盐水用于捕捉回收粉尘，且水洗塔（11）后设置排气风机（12）。4.根据权利要求1所述的一种硫磺湿法成型装置，其特征在于：所述弧形筛（4）为非振动弧形脱水筛，其为内部具有孔隙的圆弧形筛板。5.根据权利要求1所述的一种硫磺湿法成型装置，其特征在于：所述均布器（14）内有多层分料机构，所述均布器（14）上可设置进、出风口，进风口与鼓风机Ⅰ（16）连通，出风口与...
【专利技术属性】
技术研发人员：丁朋飞，韩靖，孙继鹏，唐杨超，张占营，闫汉博，姜建立，
申请(专利权)人：洛阳涧光特种装备股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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