玻璃热弯模具和玻璃热弯成型方法技术

本发明专利技术提供了一种玻璃热弯模具和玻璃热弯成型方法，涉及热弯模具技术领域。该玻璃热弯模具包括凹模组件和凸模组件，凹模组件主要由石墨凹模、与石墨凹模轮廓度一致的凹模保护片以及凹模固定镶件组成，凸模组件主要由石墨凸模、与石墨凸模轮廓度一致的凸模保护片以及凸模固定镶件组成；在热弯成型过程中，凹模保护片和凸模保护片分别代替石墨凹模与石墨凸模直接与待热弯玻璃接触，由于凹模保护片与待热弯玻璃接触的表面以及凸模保护片与待热弯玻璃接触的表面光亮及具有较低的粗糙度，使得玻璃成型后表面依旧光亮，无模具印痕类不良，避免了热弯后模具在玻璃表面产生的模具印痕，同时可减少热弯后产品抛光时间，从而提高生产效率，降低生产成本。降低生产成本。降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
玻璃热弯模具和玻璃热弯成型方法


[0001]本专利技术涉及热弯模具
，尤其是涉及一种玻璃热弯模具和玻璃热弯成型方法。

技术介绍

[0002]目前热弯行业热弯成型过程如下(详见图1)：将待热弯玻璃放置于石墨凹模(等静压石墨材质)，再将石墨凸模(等静压石墨材质)放置于待热弯玻璃上，然后将装配后的模具整体放置于专用的热弯机设备，该设备通过给模具和玻璃传递温度(已设定的专用机台运行参数，包含温度曲线、压力曲线)，使玻璃逐渐升温软化达到黏流态，并在适当的时间给模具施加压力，将产品由平整状态逐渐压至模具底部，并使玻璃完全贴合模具型腔。当玻璃贴合模具后，机台会执行保压、降温冷却等一系列动作，使产品由高温黏流态转化为常温固态，并且能够达到所需的设计外形及所需的长宽、弧高、轮廓度等精度范围。
[0003]上述热弯成型方法是行业内最先进、生产效率最高，也是应用范围最广的方法。该热弯成型方法存在的最大问题是由石墨材料特性及CNC加工水平决定，目前真正能够实现量产的模具型腔表面(直接与玻璃接触面)粗糙度Sa约500nm(较平缓区域)，而弧边位置由于CNC加工困难、稳定性较差，其表面粗糙度Sa一般在1000nm以上。以上条件决定了玻璃在热弯成型过程中受模具挤压、与模具滑擦等动作时，会导致热弯后的玻璃表面粗糙度较高，存在较重/较深的模具印痕，进而导致后续将产品表面抛至光亮所需时间大幅延长，目前产品凹面抛亮需6300秒，凸面抛亮时间需1800秒。
[0004]有鉴于此，特提出本专利技术。

技术实现思路

[0005]本专利技术的第一目的在于提供一种玻璃热弯模具，以改善现有模具在热弯后对玻璃表面产生模具印痕，从而需要较长的抛光工艺对其进行修复的技术问题。
[0006]本专利技术的第二目的在于提供一种玻璃热弯成型方法，采用上述玻璃热弯模具进行热弯成型。
[0007]为了实现上述目的，本专利技术的技术方案如下：
[0008]本专利技术提供了一种玻璃热弯模具，包括凹模组件和凸模组件；
[0009]所述凹模组件主要由石墨凹模、与所述石墨凹模轮廓度一致的凹模保护片以及凹模固定镶件组成，所述凸模组件主要由石墨凸模、与所述石墨凸模轮廓度一致的凸模保护片以及凸模固定镶件组成；
[0010]所述石墨凹模与所述石墨凸模能够相互配合形成用于加工待热弯玻璃的模具型腔，所述石墨凹模朝向模具型腔的一侧设置有所述凹模保护片，所述凹模保护片通过所述凹模固定镶件固定在所述石墨凹模上；所述石墨凸模朝向模具型腔的一侧设置有所述凸模保护片，所述凸模保护片通过所述凸模固定镶件固定在所述石墨凸模上；
[0011]所述凹模保护片和所述凸模保护片中与待热弯玻璃接触的表面的粗糙度Sa值均
＜50nm，所述凹模保护片和所述凸模保护片的软化温度高于待热弯玻璃的软化温度30℃以上。
[0012]进一步的，在本专利技术上述技术方案的基础之上，所述凹模保护片和所述凸模保护片的膨胀系数与待热弯玻璃的膨胀系数相差
±
15％。
[0013]进一步的，在本专利技术上述技术方案的基础之上，所述凹模保护片和所述凸模保护片所采用的材质相同；
[0014]优选的，所述凹模保护片和所述凸模保护片所采用的材质为玻璃或钛合金中的一种。
[0015]进一步的，在本专利技术上述技术方案的基础之上，所述凹模保护片与所述石墨凹模、所述凹模保护片与所述凹模固定镶件均为间隙配合，所述石墨凹模与所述凹模固定镶件为过盈配合。
[0016]进一步的，在本专利技术上述技术方案的基础之上，所述凸模保护片与所述凸模固定镶件、所述凸模保护片与所述凸模固定镶件均为间隙配合，所述石墨凸模与所述凸模固定镶件为紧固装配。
[0017]进一步的，在本专利技术上述技术方案的基础之上，所述凹模保护片和所述凸模保护片的厚度分别独立的为0.2mm
‑
1.3mm；
[0018]优选的，所述凹模保护片和所述凸模保护片上均开设有若干个通孔；
[0019]优选的，所述通孔的直径为0.1
‑
1.0mm。
[0020]进一步的，在本专利技术上述技术方案的基础之上，所述凹模保护片包括第一基体以及设置在所述第一基体凹面上的第一类金刚石膜层；
[0021]优选的，所述凸模保护片包括第二基体以及设置在所述第二基体凸面上的第二类金刚石膜层。
[0022]进一步的，在本专利技术上述技术方案的基础之上，所述凹模固定镶件和所述凸模固定镶件的材质为石墨。
[0023]本专利技术还提供了一种玻璃热弯成型方法，采用上述玻璃热弯模具对待热弯玻璃进行热弯成型。
[0024]进一步的，在本专利技术上述技术方案的基础之上，所述玻璃热弯成型方法包括以下步骤：
[0025](a)将石墨凹模、凹模保护片和凹模固定镶件组装成凹模组件，将石墨凸模、凸模保护片和凸模固定镶件组装成凸模组件；
[0026](b)将待热弯玻璃置于凹模组件中，然后将凸模组件置于待热弯玻璃上，合模；
[0027](c)将合模后的玻璃热弯模具置于热弯机台中进行热弯成型。
[0028]与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：
[0029](1)本专利技术提供了一种玻璃热弯模具，包括凹模组件和凸模组件，凹模组件主要由石墨凹模、与石墨凹模轮廓度一致的凹模保护片以及凹模固定镶件组成，凸模组件主要由石墨凸模、与石墨凸模轮廓度一致的凸模保护片以及凸模固定镶件组成；与常规热弯模具不同，在热弯成型过程中，该玻璃热弯模具中的凹模保护片和凸模保护片分别代替石墨凹模与石墨凸模直接与待热弯玻璃接触，由于凹模保护片与待热弯玻璃接触的表面以及凸模保护片与待热弯玻璃接触的表面光亮及具有较低的粗糙度，使得玻璃成型后表面依旧光
亮，无模具印痕类不良，避免了热弯后模具在玻璃表面产生的模具印痕，同时可大幅度减少热弯后产品抛光时间，从而提高生产效率，降低生产成本。
[0030](2)本专利技术提供了一种玻璃热弯成型方法，采用上述玻璃热弯模具对待热弯玻璃进行热弯成型；鉴于上述玻璃热弯模具所具有的优势，使得该热弯成型的方法也具有同样的优势，可直接避免玻璃产品表面产生模印，从而大幅度减少后续抛光时间，显著提升生产效率，以及大幅度降低生产成本，具有良好的工业推广价值。
附图说明
[0031]为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0032]图1为现有技术中热弯模具的热弯过程示意图；
[0033]图2为本专利技术提供的一种实施方式下的玻璃热弯模具的结构示意图；
[0034]图3为本专利技术提供的一种实施方式下的凸模组件的结构示意图；
[0035]图4为本专利技术提供的一种实施方式下的凸模保护片与石墨凸模的位置关系示意图；
[003本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种玻璃热弯模具，其特征在于，包括凹模组件和凸模组件；所述凹模组件主要由石墨凹模、与所述石墨凹模轮廓度一致的凹模保护片以及凹模固定镶件组成，所述凸模组件主要由石墨凸模、与所述石墨凸模轮廓度一致的凸模保护片以及凸模固定镶件组成；所述石墨凹模与所述石墨凸模能够相互配合形成用于加工待热弯玻璃的模具型腔，所述石墨凹模朝向模具型腔的一侧设置有所述凹模保护片，所述凹模保护片通过所述凹模固定镶件固定在所述石墨凹模上；所述石墨凸模朝向模具型腔的一侧设置有所述凸模保护片，所述凸模保护片通过所述凸模固定镶件固定在所述石墨凸模上；所述凹模保护片和所述凸模保护片中与待热弯玻璃接触的表面的粗糙度Sa值均＜50nm，所述凹模保护片和所述凸模保护片的软化温度高于待热弯玻璃的软化温度30℃以上。2.根据权利要求1所述的玻璃热弯模具，其特征在于，所述凹模保护片和所述凸模保护片的膨胀系数与待热弯玻璃的膨胀系数相差
±
15％。3.根据权利要求1所述的玻璃热弯模具，其特征在于，所述凹模保护片和所述凸模保护片所采用的材质相同；优选的，所述凹模保护片和所述凸模保护片所采用的材质为玻璃或钛合金中的一种。4.根据权利要求2所述的玻璃热弯模具，其特征在于，所述凹模保护片与所述石墨凹模、所述凹模保护片与所述凹模固定镶件均为间隙配合，所述石墨凹模与所述凹模固定镶件为过盈配合。5.根据权利要求2所述的玻璃热弯模具，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟康，戴喜亮，向振宇，
申请(专利权)人：蓝思科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：