一种压铸模具的排气结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种压铸模具的排气结构，包括第一排气块和第二排气块，第一排气块设置有第一排气槽和第一排气过道，第一排气过道与第一排气槽的一端连通，第一排气过道内连通地设置有第一顶针安装孔，第一排气槽沿其排气方向排列有多个第一凸起和多个第一凹槽，第一凹槽的中部和第一凹槽的两端不在同一直线上；第二排气块设置有第一凸出块，第一凸出块与第一排气槽对应设置，第一凸出块上设置有多个第二凸起和多个第二凹槽，第一凸起与第二凹槽之间以及第二凸起与第一凹槽之间形成排气通道，在垂直排气通道排气方向上，排气通道的宽度沿其自身排气方向逐渐缩小。本实用新型专利技术通过优化排气通道的结构，提高固化后金属板的强度，避免出现粘膜现象。出现粘膜现象。出现粘膜现象。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸模具的排气结构


[0001]本技术涉及压铸模具领域，具体是涉及一种压铸模具的排气结构。

技术介绍

[0002]一般地，在进行压铸铸造时，如果模具内部残存的空气或由于离型剂等而产生的高温、高压的气体卷入到熔融金属内部，那么将发生气泡等缺陷。当机械加工该铸造品时，由于气密性不良会产生泄露，并且在切削面上容易产生气孔等。为了解决这些缺点，有必要使用排气结构。该排气结构包括与模具型腔连通的排气通道，在成型时型腔内的空气或气体通过该排气通道向模具的外部排出，并且在流入型腔内的铝等熔融金属从排气通道向模具外部流出之前，该排气通道使熔融金属固化。由此，能够得到空气或气体基本上全部排出且没有气孔的优良的成型品。
[0003]现有的排气通道一般设置为波浪形，当熔融金属夹杂气体进入排气通道时，熔融金属填充排气通道，冷却固化化形成一波浪形的金属板。为了方便金属板出料，一般在排气通道内设置顶针，利用顶针顶出金属板。现有的顶针一般布置在排气块内并沿排气通道的排气方向排列布置。由于排气块位于模仁的外侧，为了驱动所有顶针，需要加大模具顶针板的宽度，导致模具成本提高。若只在排气通道与模腔连接处设置顶针，由于现有排气通道的结构设计，导致金属板的结构强度较弱，在顶出时，金属板容易折断，导致部分金属板粘模。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种能从排气通道一端顶起固化的金属板，以减小模具顶针板宽度的压铸模具的排气结构。
[0005]为了实现上述的目的，本技术提供的一种压铸模具的排气结构，包括第一排气块和第二排气块，第一排气块和第二排气块相对布置，第一排气块和第二排气块之间形成有排气通道，第一排气块设置有第一排气槽和第一排气过道，第一排气过道与第一排气槽的一端连通，第一排气过道内连通地设置有第一顶针安装孔，第一排气槽沿其排气方向排列有多个第一凸起，在垂直第一排气槽的排气方向上，第一凸起的顶部低于第一排气槽的顶部槽口，相邻两个第一凸起之间形成有第一凹槽，第一凹槽的中部和第一凹槽的两端不在同一直线上；第二排气块设置有第一凸出块，第一凸出块与第一排气槽对应设置，第一凸出块凸起于第二排气块的表面，第一凸出块上设置有多个第二凸起，第二凸起凸起于第二排气块的表面，第二凸起与第一凹槽配合连接，相邻两个第二凸起之间形成有第二凹槽，第二凹槽与第一凸起配合，第一凸起与第二凹槽之间以及第二凸起与第一凹槽之间形成排气通道，在垂直排气通道的排气方向上，排气通道的宽度沿其自身排气方向逐渐缩小。
[0006]由上述方案可见，通过设置第一凹槽的中部和第一凹槽的两端不在同一直线上，使得排气通道内固化后的金属板具有更好的结构强度，方便顶针从金属板的一端就能顶起整个金属板，防止金属板断裂，避免金属板粘模，有利于精减顶针板的宽度，降低模具的材料成本。
[0007]进一步的方案是，第一凹槽包括第一槽段和第二槽段，第一槽段和第二槽段的各自一端相交成预设夹角，预设夹角沿排气通道的排气方向凸出，或者，预设夹角逆向排气通道的排气方向凸出。
[0008]进一步的方案是，预设夹角设为以下的一种：锐角、直角、钝角。
[0009]进一步的方案是，第一顶针安装孔设置在第一排气过道的中部，和/或，第一顶针安装孔设置在第一排气槽与第一排气过道的连接处。
[0010]进一步的方案是，第一排气块还设置有第二排气槽、第一连接通道和第二连接通道，第二排气槽与第一排气槽平行布置，第一连接通道连接在第二排气槽的第一端，第二连接通道分别与第二排气槽的第二端及第一排气槽的第二端连通，第二排气槽沿其排气方向排列有多个第三凸起，相邻两个第三凸起之间形成有第三凹槽；第二排气块还设置有第二凸出块和第二排气过道，第二凸出块与第二排气槽对应设置，第二凸出块凸起于第二排气块的表面，第二凸出块设置有多个第四凸起，相邻两个第四凸起之间形成有第四凹槽，第二排气过道通过第一连接通道与第二排气槽连通，第四凸起与第三凹槽配合连接，第三凸起与第四凹槽配合连接。
[0011]进一步的方案是，第二排气槽与第一连接通道的连接处设置有第二顶针安装孔，第二顶针安装孔垂直于第二排气槽的排气方向。
附图说明
[0012]图1是本技术排气结构实施例第一视角的分解图。
[0013]图2是图1中A处的放大图。
[0014]图3是本技术排气结构实施例第二视角的分解图。
[0015]图4是图3中B处的放大图。
[0016]图5是本技术排气结构实施例的剖视图。
[0017]以下结合附图及实施例对本技术作进一步说明。
具体实施方式
[0018]参见图1至图5，本实施例提供的一种压铸模具的排气结构，包括第一排气块1和第二排气块2，第一排气块1和第二排气块2上下相对布置，第一排气块1和第二排气块2之间形成有排气通道3，排气通道3从第一排气块1的第一端向第一排气块1的第二端延伸，即排气通道3的排气方向从第一排气块1的第一端向第一排气块1的第二端延伸。
[0019]第一排气块1设置有第一排气槽11、第二排气槽12、第一排气过道13、第一连接通道14和第二连接通道15。第二排气槽12与第一排气槽11平行布置且相互不连通，第一排气过道13与第一排气槽11的第一端连通，第一连接通道14与第二排气槽12的第一端连通，且第一排气过道13与第一连接通道14不相通，第二连接通道15分别与第二排气槽12的第二端及第一排气槽11的第二端连通。
[0020]第一排气过道13内设置有两个第一顶针安装孔16，第一顶针安装孔16垂直于第一排气过道13的排气方向，第一顶针安装孔16与第一排气过道13连通，其中一个第一顶针安装孔16位于第一排气过道13的中部，另一个第一顶针安装孔16位于第一排气过道13与第一排气槽11的连通处；第二排气槽12与第一连接通道14的连接处设置有第二顶针安装孔17，
第二顶针安装孔17垂直于第二排气槽12的排气方向。第一顶针安装孔16和第二顶针安装孔17均用于活动安装顶针，在开模时顶针能顶起固化的金属板4。
[0021]第一排气槽11沿其排气方向排列有多个第一凸起111，在垂直第一排气槽11的排气方向上，即在上下方向上，第一凸起111的顶部低于第一排气槽11的顶部槽口，相邻两个第一凸起111之间形成有第一凹槽112。第一凸起111设为“V”形，第一凹槽112设为与第一凸起111配合的“V”形，即第一凹槽112的中部和第一凹槽112的两端不在同一直线上。具体地，第一凹槽112包括第一槽段和第二槽段，第一槽段和第二槽段的各自一端相交成预设夹角，该预设夹角沿排气通道3的排气方向凸出，或者，该预设夹角逆向排气通道3的排气方向凸出，本实施例优选为前者。预设夹角设为以下的一种：锐角、直角、钝角，本实施例为钝角。压铸后，进入排气通道3并固化的金属板4具有“V”形的棱条，有利于提高金属板4的自身结构强度。
[0022]第二排气槽12沿其排气方向排列有多个第三凸起121，相邻两个第二凸起211之间形成有第三凹本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸模具的排气结构，包括第一排气块和第二排气块，所述第一排气块和第二排气块相对布置，所述第一排气块和第二排气块之间形成有排气通道，其特征在于：所述第一排气块设置有第一排气槽和第一排气过道，所述第一排气过道与所述第一排气槽的一端连通，所述第一排气过道内连通地设置有第一顶针安装孔，所述第一排气槽沿其排气方向排列有多个第一凸起，在垂直所述第一排气槽的排气方向上，所述第一凸起的顶部低于所述第一排气槽的顶部槽口，相邻两个所述第一凸起之间形成有第一凹槽，所述第一凹槽的中部和所述第一凹槽的两端不在同一直线上；所述第二排气块设置有第一凸出块，所述第一凸出块与所述第一排气槽对应设置，所述第一凸出块凸起于所述第二排气块的表面，所述第一凸出块上设置有多个第二凸起，所述第二凸起与所述第一凹槽配合连接，相邻两个所述第二凸起之间形成有第二凹槽，所述第二凹槽与所述第一凸起配合，所述第一凸起与所述第二凹槽之间以及所述第二凸起与所述第一凹槽之间形成所述排气通道，在垂直所述排气通道的排气方向上，所述排气通道的宽度沿其自身排气方向逐渐缩小。2.根据权利要求1所述的排气结构，其特征在于：所述第一凹槽包括第一槽段和第二槽段，所述第一槽段和所述第二槽段的各自一端相交成预设夹角，所述预设夹角沿所述排气通道的排气方向凸出，或者，所述预设夹角逆向所述排气通道的排气...

【专利技术属性】
技术研发人员：石义勇，
申请(专利权)人：珠海三锐精工科技有限公司，
类型：新型
国别省市：