一种导磁轮毂及使用该轮毂的电机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种导磁轮毂及使用该轮毂的电机，包括轮辋和位于所述轮辋内侧的导磁环本体，所述导磁环本体的内壁固定有若干永磁体，所述轮辋包括内凹成平面的贴合部，所述导磁环本体的外壁与所述贴合部的内壁紧贴，所述导磁环本体与所述贴合部重叠的部位为贴磁部，所述永磁体位于所述贴磁部内。与现有技术相比，本实用新型专利技术中贴合部与导磁环本体紧贴，且永磁体位于所述贴磁部内，除了导磁体本体防漏磁外，贴合部与导磁环本体接触的部分也起到防漏磁的功能，因此在确保达到防漏磁效果的前提下，可以相应减少导磁环本体的厚度，减少导磁环本体的用量，降低成本，减少电机的整体重量。减少电机的整体重量。减少电机的整体重量。

【技术实现步骤摘要】
一种导磁轮毂及使用该轮毂的电机


[0001]本技术涉及一种导磁轮毂及使用该轮毂的电机，属于电动车电机


技术介绍

[0002]轮毂作为电动车电机的主要部件之一，是一种可将电机与轮胎集成为一体的装置。轮毂的外圈为轮辋，电机设置在轮毂壳体内，轮胎套设在轮辋上。电机通电就能使轮胎转动，进行驱动车辆前行。
[0003]现有轮毂的内圈还设置有导磁环，导磁环的内壁贴装有永磁体，形成外转子，现有轮辋的结构，其中部内凹形成弧形或U字形，与导磁环之间为点接触或部分面接触，如申请号为201822006205.7的一种电动车电机用轮毂专利就采用部分面接触。不管采用点接触还是部分面接触，永磁体都会超出导磁环和轮辋重叠的部分，现有技术中这种导磁环为了减少漏磁，对厚度要求较高，通常导磁环本体厚度要明显大于轮辋厚度，如申请号为201822006205.7的公开文本记载，导磁环本体厚度t1与轮辋厚度t2之比为1.2～3.22。然而导磁环的厚度要求增加了导磁环的用量，增加了成本，也增加了电机的整体重量，不符合目前电机的轻量化要求，更不符合目前的低碳环保政策。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是针对已有技术的缺点，提供一种减少导磁环本体用量，降低生产成本的导磁轮毂及使用该轮毂的电机。
[0005]为实现目的本技术采用的技术方案是
[0006]一种导磁轮毂，包括轮辋和位于所述轮辋内侧的导磁环本体，所述导磁环本体的内壁固定有若干永磁体，所述轮辋包括内凹成平面的贴合部，所述导磁环本体的外壁与所述贴合部的内壁紧贴，所述导磁环本体与所述贴合部重叠的部位为贴磁部，所述永磁体位于所述贴磁部内。
[0007]作为对上述技术方案的进一步优化：所述导磁环本体厚度与所述轮辋厚度之比为0.6～1.2。
[0008]作为对上述技术方案的进一步优化：所述导磁环本体厚度与所述轮辋厚度之比为0.8～1.0。
[0009]作为对上述技术方案的进一步优化：所述贴合部的宽度大于或等于所述导磁环本体的宽度。
[0010]作为对上述技术方案的进一步优化：还包括端盖，所述导磁环本体位于所述端盖一侧的边缘，所述端盖的中部制有电机轴孔。
[0011]作为对上述技术方案的进一步优化：所述电机轴孔内设有电机轴套，所述电机轴套包括轴承部、油封部以及位于所述轴承部和油封部之间的隔板，所述轴承部与所述隔板之间形成第一定位台阶，所述油封部和所述隔板之间形成第二定位台阶，所述电机轴套的外壁还设有加固板。
[0012]作为对上述技术方案的进一步优化：所述端盖远离所述导磁环本体的一侧设有一圈端盖围板，所述端盖围板环绕所述电机轴孔设置，所述端盖围板与所述电机轴套之间形成容纳腔。
[0013]作为对上述技术方案的进一步优化：所述端盖的一侧制有若干呈辐射状分布的条形槽，所述条形槽相应形成所述端盖另一侧面凸出的加强筋条，所述加强筋条位于所述容纳腔的底部。
[0014]作为对上述技术方案的进一步优化：所述端盖与所述导磁环本体之间一体成型，所述端盖的边缘向一侧轴向延伸形成所述导磁环本体。
[0015]作为对上述技术方案的进一步优化：所述端盖与所述导磁环本体之间通过分体制造、焊接方式连接。
[0016]作为对上述技术方案的进一步优化：所述贴合部的内壁通过焊接方式与所述导磁环本体的外壁连接。
[0017]一种使用了上述技术方案中的导磁轮毂的电机，包括电机轴和轮胎，所述电机轴上套设有轴承、油封和定子，所述电机轴位于所述电机轴套内，所述轴承位于所述轴承部内并与所述第一定位台阶相接触，所述油封位于所述油封部内并与所述第二定位台阶相接触，所述定子的外侧环绕设置若干所述永磁体，所述轮胎套设在所述轮辋的外圈，所述贴合部的两侧为呈阶梯状凸出的定位部，所述轮胎与所述定位部相接触。
[0018]与现有技术相比，本技术中内凹成平面的贴合部与导磁环本体紧贴，且永磁体位于所述贴磁部内，该结构除了导磁体本体防漏磁外，贴合部与导磁环本体接触的部分也起到防漏磁的功能，因此在确保达到防漏磁效果的前提下，可以相应减少导磁环本体的厚度，进而减少导磁环本体的用量，降低成本，减少电机的整体重量；贴合部还增大了导磁环本体与轮辋之间的接触面积，从而提高了导磁环本体与轮辋之间的连接强度，使得导磁环本体与轮辋之间的连接更紧密，防止导磁环本体脱落；设置加固板和加强筋条，增加电机轴套的强度和刚度，进而有效保护电机轴。
附图说明
[0019]图1是本技术中导磁轮毂的剖面结构示意图。
[0020]图2是本技术中电机的结构示意图。
具体实施方式
[0021]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步说明。如图1
‑
2所示，一种导磁轮毂，包括轮辋1和位于轮辋1内侧的导磁环本体2，导磁环本体2的内壁固定有若干永磁体6。轮辋1包括内凹成平面的贴合部11以及位于贴合部11两侧的定位部12。导磁环本体2的外壁与贴合部11的内壁紧贴，导磁环本体2与贴合部11重叠的部位为贴磁部，永磁体6位于贴磁部内。上述结构除了导磁体本体2防漏磁外，贴合部11与导磁环本体2接触的部分也起到防漏磁的功能，因此在确保达到防漏磁效果的前提下，可以相应减少导磁环本体2的厚度，进而减少导磁环本体2的用量，降低成本，减少电机的整体重量。贴合部11的宽度大于或等于导磁环本体2的宽度，增加了贴磁部的面积。导磁环本体2厚度与轮辋1厚度之比为0.6～1.2。进一步地，导磁环本体2厚度与轮辋1厚度优选之比为0.8～1.0。另外，贴合部11还增
大了导磁环本体2与轮辋1之间的接触面积，从而提高了导磁环本体2与轮辋1之间的连接强度，使得导磁环本体2与轮辋1之间的连接更紧密，防止导磁环本体2脱落。
[0022]上述技术方案中：贴合部11的内壁通过焊接方式与导磁环本体2的外壁连接。本实施例中，该焊接方式为点焊。
[0023]上述技术方案中：还包括端盖3，导磁环本体2位于端盖3一侧的边缘。端盖3与导磁环本体2之间可以是一体成型，端盖3的边缘向一侧轴向延伸形成导磁环本体2；也可以通过分体制造、焊接方式连接。
[0024]上述技术方案中：端盖3的中部制有电机轴孔31，电机轴孔31内设有电机轴套33，电机轴套33包括轴承部331、油封部334以及位于轴承部331和油封部334之间的隔板335，轴承部331与隔板335之间形成第一定位台阶333，油封部334和隔板335之间形成第二定位台阶336，电机轴套33的外壁还设有加固板332。电机轴套33通过焊接方式与端盖3连接，所述加固板332与所述端盖3一体成型。
[0025]上述技术方案中：端盖3远离导磁环本体2的一侧设有一圈端盖围板32，端盖围板32环绕电机轴孔31设置，端盖围板32与电机轴套33之间形成容纳腔。端盖3的一侧制有若干呈辐射状分布的条形槽35，条形槽35相应形成端盖3另一侧面凸出的加强筋条34，加强筋条34位于容纳腔的底部。加强筋条34增加了电机轴套3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种导磁轮毂，包括轮辋(1)和位于所述轮辋(1)内侧的导磁环本体(2)，所述导磁环本体(2)的内壁固定有若干永磁体(6)，其特征在于所述轮辋(1)包括内凹成平面的贴合部(11)，所述导磁环本体(2)的外壁与所述贴合部(11)的内壁紧贴，所述导磁环本体(2)与所述贴合部(11)重叠的部位为贴磁部，所述永磁体(6)位于所述贴磁部内。2.根据权利要求1所述的一种导磁轮毂，其特征在于所述贴合部(11)的宽度大于或等于所述导磁环本体(2)的宽度。3.根据权利要求1或2任一所述的一种导磁轮毂，其特征在于所述导磁环本体(2)厚度与所述轮辋(1)厚度之比为0.6～1.2。4.根据权利要求1或2任一所述的一种导磁轮毂，其特征在于所述导磁环本体(2)厚度与所述轮辋(1)厚度之比为0.8～1.0。5.根据权利要求1或2任一所述的一种导磁轮毂，其特征在于还包括端盖(3)，所述导磁环本体(2)位于所述端盖(3)一侧的边缘，所述端盖(3)的中部制有电机轴孔(31)。6.根据权利要求5所述的一种导磁轮毂，其特征在于所述电机轴孔(31)内设有电机轴套(33)，所述电机轴套(33)包括轴承部(331)、油封部(334)以及位于所述轴承部(331)和油封部(334)之间的隔板(335)，所述轴承部(331)与所述隔板(335)之间形成第一定位台阶(333)，所述油封部(334)和所述隔板(335)之间形成第二定位台阶(336)，所述电机轴套(33)的外壁还设有加固板(332)。7.根据权利要求6所述的一种导磁轮毂，其特征在于所述端盖(3)远离...

【专利技术属性】
技术研发人员：张忠，王健，王加许，丁伟，
申请(专利权)人：台州市金宇机电有限公司，
类型：新型
国别省市：