全液压锻造操作机的锻压结构制造技术

本实用新型专利技术公开了全液压锻造操作机的锻压结构，包括升降台，所述升降台内开设有截面呈圆形的转动腔，所述升降台的下端开设有与转动腔连通的转动槽，所述转动腔内设有大齿轮，所述大齿轮的外侧对称啮合有两个小齿轮，所述转动腔的内顶壁嵌设有用于驱动小齿轮转动的第一旋转电机，所述大齿轮的下端面在均分线上开设有滑动槽，所述滑动槽的内壁转动连接有位移调节螺纹杆。本实用新型专利技术通过第一旋转电机驱动小齿轮进而啮合大齿轮以改变锻锤相对于锻件的圆周位置，通过第二旋转电机驱动位移调节螺纹杆进而带动滑动块轴向位移以改变锻锤相对于锻件的直线位置，适用于大质量、长直径锻圆的锻造。圆的锻造。圆的锻造。

【技术实现步骤摘要】
全液压锻造操作机的锻压结构


[0001]本技术涉及锻造
，尤其涉及全液压锻造操作机的锻压结构。

技术介绍

[0002]锻造操作机是对金属胚料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、形状、尺寸的锻件的加工方法，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松，保存金属流线，同时优化微观组织结构。锻圆是最为常见的锻件之一，最重锻圆达到1
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10吨，因此其锻圆直径也相对较大。而现有锻造操作机中的锻压结构大都是通过转动锻件来改变其相对于锻锤的位置，以达到全面锻压的目的，此种锻压结构只适用于质量较轻、直径较短的锻圆锻造，对于大质量、长直径的锻圆明显不能适用。
[0003]为此，我们提出全液压锻造操作机的锻压结构来解决上述问题。

技术实现思路

[0004]本技术意在提供通过改变锻锤相对于锻件的位置来进行锻压的全液压锻造操作机的锻压结构。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
[0006]全液压锻造操作机的锻压结构，包括升降台，所述升降台内开设有截面呈圆形的转动腔，所述升降台的下端开设有与转动腔连通的转动槽，所述转动腔内设有大齿轮，所述大齿轮的外侧对称啮合有两个小齿轮，所述转动腔的内顶壁嵌设有用于驱动小齿轮转动的第一旋转电机，所述大齿轮的下端面在均分线上开设有滑动槽，所述滑动槽的内壁转动连接有位移调节螺纹杆，所述滑动槽的一侧内壁嵌设有用于驱动位移调节螺纹杆的第二旋转电机，所述滑动槽内滑动连接有与位移调节螺纹杆螺纹连接的滑动块，所述滑动块的下端固定安装有第一液压机，所述第一液压机的伸缩端固定连接有锻锤，所述升降台的上端连接有高度调节件。
[0007]优选地，所述大齿轮的上下端面通过支撑轴承与转动腔的上下内壁转动连接。
[0008]优选地，所述大齿轮以滑动槽为中线对称开设有小半圆槽。
[0009]优选地，所述大齿轮的上端面中央固定安装有角度位移传感器，位于滑动槽内的所述滑动块的一侧固定安装有直线位移传感器，所述角度位移传感器、直线位移传感器、第一旋转电机、第二旋转电机共同电性连接有控制器。
[0010]优选地，所述滑动槽的截面呈T型，所述滑动块的侧面呈工字型。
[0011]优选地，所述高度调节件包括设置在升降台上方的顶板，所述顶板与升降台之间设有两个第一移动块，且其中一个第一移动块与升降台固定连接，所述顶板的下端通过导轨、关于第一移动块对称滑动连接有第二移动块，所述第二移动块与第一移动块之间相互铰接有呈菱形分布的连杆，所述顶板的下端且在导轨的两侧固定连接有侧板，两个所述侧板相对一侧对称固定安装有第二液压机，且第二液压机的伸缩端与第二移动块固定连接。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0013]1、本技术通过第一旋转电机驱动小齿轮进而啮合大齿轮以改变锻锤相对于锻件的圆周位置，通过第二旋转电机驱动位移调节螺纹杆进而带动滑动块轴向位移以改变锻锤相对于锻件的直线位置，适用于大质量、长直径锻圆的锻造；
[0014]2、本技术通过设置角度位移传感器、直线位移传感器、控制器可便于实时了解锻造点，在锻造过程中，避免遗漏锻造点；
[0015]3、本技术通过设置高度调节件，以避免因锻件厚度变化导致第一液压机伸缩距离不足的情况。
附图说明
[0016]图1为本技术提出的全液压锻造操作机的锻压结构正面的结构剖视图；
[0017]图2为本技术提出的全液压锻造操作机的锻压结构大齿轮仰视的结构示意图。
[0018]图中：1升降台、2转动腔、3支撑轴承、4大齿轮、5第一旋转电机、6小齿轮、7角度位移传感器、8滑动槽、9位移调节螺纹杆、10第二旋转电机、11滑动块、12直线位移传感器、13第一液压机、14锻锤、15顶板、16第一移动块、17第二移动块、18导轨、19连杆、20侧板、21第二液压机。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0020]参照图1
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2，全液压锻造操作机的锻压结构，包括升降台1，升降台1内开设有截面呈圆形的转动腔2，升降台1的下端开设有与转动腔2连通的转动槽，转动腔2内设有大齿轮4，大齿轮4的外侧对称啮合有两个小齿轮6，转动腔2的内顶壁嵌设有用于驱动小齿轮6转动的第一旋转电机5，设置两个第一旋转电机5分别驱动小齿轮6的目的是为了避免单个第一旋转电机5动力不足的情况，减轻单个第一旋转电机5的驱动压力，大齿轮4的下端面在均分线上开设有滑动槽8，滑动槽8的内壁转动连接有位移调节螺纹杆9，滑动槽8的一侧内壁嵌设有用于驱动位移调节螺纹杆9的第二旋转电机10，滑动槽8内滑动连接有与位移调节螺纹杆9螺纹连接的滑动块11，滑动块11的下端固定安装有第一液压机13，第一液压机13的伸缩端固定连接有锻锤14，通过第一液压机13来伸缩锻锤14，以对锻件锻造，升降台1的上端连接有高度调节件。
[0021]在本技术中，当需要改变锻锤14相对于锻件的圆周位置时，两个第一旋转电机5的驱动方向相同，进而啮合大齿轮4并带动锻锤14转动一定角度，以便在圆周方向上锻压锻件；当需要改变锻锤14相对于锻件的直线位置时，第二旋转电机10驱动位移调节螺纹杆9以带动滑动块11沿滑动槽8轴向位移并带动锻锤14移动一定距离，以便在直线方向上锻压锻件。
[0022]大齿轮4的上下端面通过支撑轴承3与转动腔2的上下内壁转动连接。
[0023]在本技术中，通过支撑轴承3将大齿轮4稳定转动支撑在转动腔2内。
[0024]大齿轮4以滑动槽8为中线对称开设有小半圆槽。
[0025]在本技术中，在非滑动槽8、非与小齿轮6啮合的部位开设小半圆槽的好处是在保证其具有结构强度的基础上减轻大齿轮4的整体重力。
[0026]大齿轮4的上端面中央固定安装有角度位移传感器7，位于滑动槽8内的滑动块11的一侧固定安装有直线位移传感器12，上述传感器均为现有技术，角度位移传感器7、直线位移传感器12、第一旋转电机5、第二旋转电机10共同电性连接有控制器。
[0027]在本技术中，角度位移传感器7用于监测大齿轮4(锻锤14)实时的转动角度，直线位移传感器12用于监测滑动块11(锻锤14)的移动间距，以便于整个锻件的表面进行锻压，控制器根据角度位移传感器7与直线位移传感器12发送的信号以控制第一旋转电机5与第二旋转电机10的启闭。
[0028]滑动槽8的截面呈T型，滑动块11的侧面呈工字型。
[0029]在本技术中，滑动块11限位滑动在滑动槽8内，位移调节螺纹杆9的转动转化为滑动块11的直线位移。
[0030]高度调节件包括设置在升降台1上方的顶板15，顶板15是水平固定的，顶板15与升降台1之间设有两个第一移动块16，且其中一本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.全液压锻造操作机的锻压结构，包括升降台(1)，其特征在于：所述升降台(1)内开设有截面呈圆形的转动腔(2)，所述升降台(1)的下端开设有与转动腔(2)连通的转动槽，所述转动腔(2)内设有大齿轮(4)，所述大齿轮(4)的外侧对称啮合有两个小齿轮(6)，所述转动腔(2)的内顶壁嵌设有用于驱动小齿轮(6)转动的第一旋转电机(5)，所述大齿轮(4)的下端面在均分线上开设有滑动槽(8)，所述滑动槽(8)的内壁转动连接有位移调节螺纹杆(9)，所述滑动槽(8)的一侧内壁嵌设有用于驱动位移调节螺纹杆(9)的第二旋转电机(10)，所述滑动槽(8)内滑动连接有与位移调节螺纹杆(9)螺纹连接的滑动块(11)，所述滑动块(11)的下端固定安装有第一液压机(13)，所述第一液压机(13)的伸缩端固定连接有锻锤(14)，所述升降台(1)的上端连接有高度调节件。2.根据权利要求1所述的全液压锻造操作机的锻压结构，其特征在于：所述大齿轮(4)的上下端面通过支撑轴承(3)与转动腔(2)的上下内壁转动连接。3.根据权利要求1所述的全液压锻造操作机的锻压结构，其特征在于：所述大齿轮(4)以滑动槽(8)为中线对称开设有小半圆槽。4.根据权利要求1所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑凯哲，
申请(专利权)人：江苏铸鸿重工股份有限公司，
类型：新型
国别省市：