一种全自动金属轴承保持器铆压设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种全自动金属轴承保持器铆压设备，属于轴承生产加工技术领域。包括机架、床面板、进料机构、转盘机构、搬料机构、铆钉定位机构、铆压机构、出料机构以及检测机构；转盘本体上方依次设有第一工位、第二工位、第三工位以及第四工位，每个工位上均安装有下铆压治具，第一工位设置有搬料机构，第二工位设置有铆钉定位机构，第三工位设置有铆压机构，第四工位设置有出料机构。通过本实用新型专利技术铆压设备，铆压设备由机架、床面板、进料机构、转盘机构、搬料机构、铆钉定位机构、铆压机构、出料机构以及检测机构组成，实现了金属轴承保持器铆压过程的全自动，能够代替人工手动操作铆压，提高生产效率，保证铆压质量稳定。保证铆压质量稳定。保证铆压质量稳定。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动金属轴承保持器铆压设备


[0001]本技术涉及一种全自动金属轴承保持器铆压设备，属于轴承生产加工


技术介绍

[0002]轴承保持器，又称轴承保持架，指部分地包裹全部或部分滚动体，并随之运动的轴承零件，用以隔离滚动体，通常还引导滚动体并将其保持在轴承内
[0003]常用的保持架按材料种类划分主要有金属保持架和非金属保持架。另外还有复合材料保持架等。特殊用途的轴承保持架还应满足特殊工作条件的要求.如耐高温、耐腐蚀、自润滑(真空中使用)或无磁性等。
[0004]金属轴承保持器需要通过铆压制成，在进行轴承铁保持器铆钉铆压时，需要将套圈、滚子和保持器组装好后，手动放入铆压治具内，再推入液压压机内进行铆压，而铆压的过程全依靠人工掌握。
[0005]铆压过程包括铆压时间、铆压定位和脱模。铆压时间完全是靠感觉，铆压时间过长导致轴承铆死或卡滞，铆压时间过短导致铆钉未铆压到位或保持器挡片松动；铆压定位由于是手动推入，推入的位置也将影响铆压质量，特别是未推到压机力柱中心时，就会导致铆钉偏斜的问题；脱模问题也比较突出，铆压治具分上下治具，上治具端面上有带交叉齿状纹路，铆压后铆钉会嵌入齿内，铆压后需要轻摔才能脱模，摔的力度过大会导致轴承滚道与滚动体发生碰撞，导致接触面碰伤。铆压质量的好坏完全依靠人员操作的熟练程度，生产效率极低，铆压质量不稳定。

技术实现思路

[0006]为了解决上述技术问题，本技术的目的在于提供一种全自动金属轴承保持器铆压设备，能够代替人工手动操作铆压，提高生产效率，保证铆压质量稳定。
[0007]本技术所要解决的技术问题采取以下技术方案来实现：
[0008]一种全自动金属轴承保持器铆压设备，包括机架、床面板、进料机构、转盘机构、搬料机构、铆钉定位机构、铆压机构、出料机构以及检测机构；
[0009]所述机架上设有床面板，所述床面板上安装有进料机构，所述进料机构包括进料传动带，所述进料传动带一侧设有进料推料气缸，另一侧设有进料定位板，所述进料定位板出料端设置有转盘机构，所述转盘机构包括转盘、工位分割器、下铆压治具，所述转盘设在床面板上方，转盘本体下方安装有四个工位分割器，所述工位分割器驱动转盘做等分旋转运动，所述转盘本体上方依次设有第一工位、第二工位、第三工位以及第四工位，每个工位上均安装有下铆压治具，且所述第一工位与所述进料定位板出料端对应，所述转盘的第一工位旁侧设置有搬料机构，第二工位旁侧设置有铆钉定位机构，第三工位旁侧设置有铆压机构，所述铆压机构包括与下铆压治具相对应的上铆压治具，第四工位旁侧设置有出料机构，所述出料机构旁侧设有用于检测铆钉高度的检测机构。
[0010]作为优选实例，所述搬料机构包括横移气缸、搬料升降气缸、取放料气缸以及进料搬送爪，所述横移气缸固定在所述床面板上，所述搬料升降气缸安装在横移气缸上，所述取放料气缸安装在搬料升降气缸的伸缩端，所述进料搬送爪安装在取放料气缸上，进料搬送爪位于第一工位上方。
[0011]作为优选实例，所述铆钉定位机构包括拨盘、伸缩气缸、齿轮、齿轮轴、齿条以及拨盘升降气缸，所述拨盘与套接有齿轮的齿轮轴连接，所述伸缩气缸水平安装在拨盘升降气缸的伸缩端，所述齿条固定在伸缩气缸的伸缩端，所述齿轮与齿条啮合，拨盘位于第二工位上方。
[0012]作为优选实例，所述铆压机构还包括立柱、气液增压缸、铆头导向柱、导向座以及上铆压治具，所述立柱固定在床面板上，所述立柱上方安装有气液增压缸，所述气液增压缸活塞杆端连接有铆头导向柱，所述铆头导向柱径向与导向座连接，铆头导向柱轴端连接有上铆压治具，上铆压治具位于第三工位上方。
[0013]作为优选实例，所述出料机构包括出料搬送爪，出料搬送爪与进料搬送爪结构一致，所述床面板上设有检测工位，所述出料搬送料爪在第四工位与检测工位之间上方移动，所述检测机构包括检测升降气缸、检测伸缩气缸、检测工装以及高度检测位移传感器，所述检测伸缩气缸伸缩端连接有检测升降气缸，检测升降气缸伸缩端连接有检测工装，高度检测位移传感器安装在检测升降气缸上，所述检测工位上方设有合格推出气缸，合格推出气缸旁侧设置有出料口推送气缸。
[0014]作为优选实例，所述检测工位下方设有NG品升降平台，所述NG品升降平台连接有NG品盒。
[0015]作为优选实例，每个所述下铆压治具均连接有缓冲板，下铆压治具安装在缓冲板上，缓冲板下方安装有导向柱，所述导向柱上套接有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧一端抵靠在缓冲板上，另一端抵靠在转盘上。
[0016]本技术的有益效果是：
[0017]通过本技术铆压设备，铆压设备由机架、床面板、进料机构、转盘机构、搬料机构、铆钉定位机构、铆压机构、出料机构以及检测机构组成，实现了金属轴承保持器铆压过程的全自动，铆压过程、铆压时间、铆压定位和脱模等标准化作业，能够代替人工手动操作铆压，提高生产效率，保证铆压质量稳定。
附图说明
[0018]图1为本技术整体的结构示意图；
[0019]图2为本技术转盘机构的结构示意图；
[0020]图3为本技术搬料机构的结构示意图；
[0021]图4为本技术铆钉定位机构的结构示意图；
[0022]图5为本技术铆压机构的结构示意图；
[0023]图6为本技术检测机构的结构示意图。
[0024]图中：1、机架；2、床面板；3、进料机构；301、进料传动带；302、进料推料气缸；303、进料定位板；4、转盘机构；401、转盘；402、工位分割器；403、下铆压治具；404、缓冲板；405、导向柱；406、缓冲弹簧；5、搬料机构；501、横移气缸；502、搬料升降气缸；503、取放料气缸；
504、进料搬送爪；505、支撑安装板；506、导轨；6、铆钉定位机构；601、拨盘；602、伸缩气缸；603、齿轮；604、齿轮轴；605、齿条；606、拨盘升降气缸；7、铆压机构；701、立柱；702、气液增压缸；703、铆头导向柱；704、导向座；705、上铆压治具；8、出料机构；801、出料搬送爪；9、检测机构；901、检测升降气缸；902、检测伸缩气缸；903、检测工装；904、高度检测位移传感器；10、NG品升降平台；11、NG品盒；12、合格推出气缸；13、出料口推送气缸。
具体实施方式
[0025]为了对本技术的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本技术。
[0026]如图1
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图6所示，一种全自动金属轴承保持器铆压设备，包括机架1、床面板2、进料机构3、转盘机构4、搬料机构5、铆钉定位机构6、铆压机构7、出料机构8以及检测机构9。
[0027]机架1上设有床面板2，床面板2上安装有进料机构3，进料机构3包括进料传动带301，进料传动带301一侧设有进料推料气缸302，另一侧设有进料定位板303，进料定位板303出料端设置有转盘机本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动金属轴承保持器铆压设备，其特征在于，包括机架(1)、床面板(2)、进料机构(3)、转盘机构(4)、搬料机构(5)、铆钉定位机构(6)、铆压机构(7)、出料机构(8)以及检测机构(9)；所述机架(1)上设有床面板(2)，所述床面板(2)上安装有进料机构(3)，所述进料机构(3)包括进料传动带(301)，所述进料传动带(301)一侧设有进料推料气缸(302)，另一侧设有进料定位板(303)，所述进料定位板(303)出料端设置有转盘机构(4)，所述转盘机构(4)包括转盘(401)、工位分割器(402)、下铆压治具(403)，所述转盘(401)设在床面板(2)上方，转盘(401)本体下方安装有四个工位分割器(402)，所述工位分割器(402)驱动转盘(401)做等分旋转运动，所述转盘(401)本体上方依次设有第一工位、第二工位、第三工位以及第四工位，每个工位上均安装有下铆压治具(403)，且所述第一工位与所述进料定位板(303)出料端对应，所述转盘(401)的第一工位旁侧设置有搬料机构(5)，第二工位旁侧设置有铆钉定位机构(6)，第三工位旁侧设置有铆压机构(7)，所述铆压机构(7)包括与下铆压治具(403)相对应的上铆压治具(705)，第四工位旁侧设置有出料机构(8)，所述出料机构(8)旁侧设有用于检测铆钉高度的检测机构(9)。2.根据权利要求1所述的一种全自动金属轴承保持器铆压设备，其特征在于，所述搬料机构(5)包括横移气缸(501)、搬料升降气缸(502)、取放料气缸(503)以及进料搬送爪(504)，所述横移气缸(501)固定在所述床面板(2)上，所述搬料升降气缸(502)安装在横移气缸(501)上，所述取放料气缸(503)安装在搬料升降气缸(502)的伸缩端，所述进料搬送爪(504)安装在取放料气缸(503)上，进料搬送爪(504)位于第一工位上方。3.根据权利要求1所述的一种全自动金属轴承保持器铆压设备，其特征在于，所述铆钉定位机构(6)包括拨盘(601)、伸缩气缸(602)、齿轮(603)、齿轮轴(604)、齿条(605)以及拨盘升降气缸(606)，所述拨盘(601)与套接有齿轮(603)的齿轮轴(604)...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖文武，吴勇生，
申请(专利权)人：上海英贝思智能设备有限公司，
类型：新型
国别省市：