本发明专利技术涉及一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构,包括上模板、下模板以及安装在上模板、下模板之间的中间模板，中间模板上设有开口，下模板的顶部安装有模芯组件，上模板和下模板将开口围成压铸成型腔，模芯组件位于压铸成型腔内，下模板上安装有产品顶出机构，上模板上安装有排气机构，中间模板上安装有供料机构。产品顶出机构包括顶料杆以及与顶料杆连接的顶料气缸，顶料杆从下模板的底部贯穿安装板和模芯并朝向压铸成型腔，压铸成型腔内的产品压铸成型后，液压油缸带动上模板开模，此时，顶料气缸带动顶料杆上升，顶料杆将压铸成型腔内的产品顶出，即可配合人工辅助卸料，产品不会粘附压铸成型腔，提高了卸料的效率。高了卸料的效率。高了卸料的效率。
【技术实现步骤摘要】
一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构
[0001]本专利技术涉及压铸机结构领域，尤其是涉及一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构。
技术介绍
[0002]压铸机就是用于压力铸造的机器，分为直式和卧式两种类型。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。
[0003]申请号为CN201811492392.2的中国专利，公开了一种带有自动取料机构的压铸机，其包括底座，底座上方设有压铸机壳体，压铸机壳体一侧设有变频电机，压铸机壳体内设有压铸机动模和压铸机静模，压铸机壳体上设有观察推拉门，观察推拉门上设有操作台，操作台下方设有散热口和压铸机熔炉，压铸机壳体另一侧设有出料台，出料台上方设有支撑架，支撑架与出料台之间设有出料口，出料口一侧设有自动取料机构，自动取料机构包括连接板，连接板一端与支撑架固定连接，连接板上设有数量为两个的隔板，连接板一端设有固定块。
[0004]从上述的相关技术可以了解到，一些压铸机内部的产品在压铸成型后，一般是通过自动取料机构(类似于机械手)来完成产品的卸料工序，自动取料机构投入成本高且存在夹伤产品的风险，而且，在模腔的狭小空间内，也不方便自动取料机构进行产品卸料；
[0005]另外，现在的压铸机在排气时，一般都是将排气孔直接与模腔连通，模腔内的熔融物料很容易堵塞排气孔，而且排气孔的位置很容易在产品的表面形成毛刺尾料，毛刺尾料需要另外进行打磨加工，影响加工效率。
技术实现思路
[0006]本专利技术的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构。
[0007]为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：
[0008]一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构,包括上模板、下模板以及安装在上模板、下模板之间的中间模板，中间模板上设有贯穿的开口，下模板的顶部安装有模芯组件，上模板和下模板将开口围成压铸成型腔，模芯组件位于压铸成型腔内，下模板上安装有产品顶出机构，上模板上安装有排气机构，中间模板上安装有供料机构。
[0009]进一步，供料机构包括安装在中间模板上并与压铸成型腔连通的供料通道，与供料通道连接的供料箱，设置在供料箱内的活塞以及安装在供料箱外侧并与活塞连接的推料气缸，供料箱上连接有料管，料管连接熔融金属液炉体。
[0010]进一步，模芯组件包括模芯，安装在模芯底部的安装板以及设置在安装板边缘处的多个固定螺栓，下模板的顶部设有安装口，安装板位于安装口内，固定螺栓与安装口的底部固定连接，模芯位于压铸成型腔内。
[0011]进一步，安装板与模芯一体成型。
[0012]进一步，产品顶出机构包括顶料杆以及与顶料杆连接的顶料气缸，顶料杆从下模板的底部贯穿安装板和模芯并朝向压铸成型腔，顶料气缸位于下模板的底部。
[0013]进一步，顶料杆的端部与模芯的表面齐平。
[0014]进一步，排气机构包括贯穿上模板的连接通道，设置在上模板内并与连接通道连通的多个排气通道，设置在连接通道内的密封塞以及与密封塞连接的排气控制气缸，连接通道与压铸成型腔连通，排气通道的一端延伸到上模板的表面，另一端与连接通道连通，密封塞朝向压铸成型腔。
[0015]进一步，排气通道与连接通道的连接位置靠近连接通道的底部。
[0016]进一步，上模板的顶部连接液压油缸。
[0017]进一步，下模板的底部安装支撑脚。
[0018]本专利技术的有益效果为：1、该结构的下模板上安装产品顶出机构，产品顶出机构包括顶料杆以及与顶料杆连接的顶料气缸，顶料杆从下模板的底部贯穿安装板和模芯并朝向压铸成型腔，压铸成型腔内的产品压铸成型后，液压油缸带动上模板开模，此时，顶料气缸带动顶料杆上升，顶料杆将压铸成型腔内的产品顶出，即可配合人工辅助卸料，产品不会粘附压铸成型腔，提高了卸料的效率；
[0019]2、上模板上安装有排气机构，排气机构包括贯穿上模板的连接通道，设置在上模板内并与连接通道连通的多个排气通道，设置在连接通道内的密封塞以及与密封塞连接的排气控制气缸，连接通道与压铸成型腔连通，排气通道的一端延伸到上模板的表面，另一端与连接通道连通，密封塞朝向压铸成型腔，压铸成型腔内部注料时，排气控制气缸带动密封塞上行，此时，排气通道与连接通道处于连通的状态，逐步注料的过程中，压铸成型腔内的气体通过连接通道进入到排气通道并从上模板的顶部排出，压铸成型腔内的物料注满后，排气控制气缸带动密封塞下行，直到密封塞的端部与压铸成型腔的顶部齐平，在产品压铸的过程中，密封塞将排气通道封闭，熔融物料不会进入到排气通道而造成排气通道堵死，而且，连接通道的端口被密封塞填充，压铸成型腔内成型的产品表面不会出现毛刺尾料，保证了加工质量；
[0020]3、模芯组件包括模芯，安装在模芯底部的安装板以及设置在安装板边缘处的多个固定螺栓，下模板的顶部设有安装口，安装板位于安装口内，固定螺栓与安装口的底部固定连接，模芯拆装方便且便于更换。
附图说明
[0021]图1为本专利技术注料时的结构示意图；
[0022]图2为本专利技术压铸加工时的结构示意图；
[0023]图3为本专利技术模芯组件与下模板的组装示意图；
[0024]图4为本专利技术上模板的截面示意图。
[0025]附图标记说明：1、上模板；2、下模板；3、中间模板；4、压铸成型腔；5、供料通道；6、供料箱；7、活塞；8、推料气缸；9、料管；10、模芯；11、安装板；12、固定螺栓；13、安装口；14、顶料杆；15、顶料气缸；16、液压油缸；17、支撑脚；18、连接通道；19、排气通道；20、密封塞；21、排气控制气缸。
具体实施方式
[0026]如图1至图4所示，一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构,包括上模板1、下模板2以及安装在上模板1、下模板2之间的中间模板3，中间模板3上设有贯穿的开口，下模板2的顶部安装有模芯组件，上模板1和下模板2将开口围成压铸成型腔4，模芯组件位于压铸成型腔4内，下模板上安装有产品顶出机构，上模板上安装有排气机构，中间模板上安装有供料机构。
[0027]其中，供料机构包括安装在中间模板1上并与压铸成型腔4连通的供料通道5，与供料通道5连接的供料箱6，设置在供料箱6内的活塞7以及安装在供料箱6外侧并与活塞7连接的推料气缸8，供料箱6上连接有料管9，料管9连接熔融金属液炉体，供料机构朝压铸成型腔4供给熔融物料时，推料气缸8带动活塞7前行，活塞7将供料箱6内的熔融物料通过供料通道5注入到压铸成型腔4内。
[0028]进一步，模芯组件包括模芯10，安装在模芯10底部的安装板11以及设置在安装板11边缘处的多个固定螺栓12，下模板2的顶部设有安装口13，安装板11位于安装口13内，固定螺栓12与安装口13的底部固定连接，模芯10位于压铸成型腔4内，其中，安装板11与模芯10一体成型，模芯10拆装方便且便于更换。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构,包括上模板、下模板以及安装在上模板、下模板之间的中间模板，其特征在于，所述中间模板上设有贯穿的开口，所述下模板的顶部安装有模芯组件，所述上模板和下模板将所述开口围成压铸成型腔，所述模芯组件位于压铸成型腔内，所述下模板上安装有产品顶出机构，所述上模板上安装有排气机构，所述中间模板上安装有供料机构。2.根据权利要求1所述的一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构,其特征在于，所述供料机构包括安装在所述中间模板上并与所述压铸成型腔连通的供料通道，与所述供料通道连接的供料箱，设置在供料箱内的活塞以及安装在供料箱外侧并与活塞连接的推料气缸，所述供料箱上连接有料管，料管连接熔融金属液炉体。3.根据权利要求1所述的一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构,其特征在于，所述模芯组件包括模芯，安装在模芯底部的安装板以及设置在安装板边缘处的多个固定螺栓，所述下模板的顶部设有安装口，所述安装板位于安装口内，固定螺栓与所述安装口的底部固定连接，所述模芯位于所述压铸成型腔内。4.根据权利要求3所述的一种利于成型物料与成型模分离的铝合金压铸机用压铸机构,其特征在于，所述安装板与所述模芯一体成型。5.根据权利要求3所述的一种利于成型物料与...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨远宗，
申请(专利权)人：艾斯迪芜湖材料技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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