本实用新型专利技术公开了一种油缸下支架的全自动焊接装置，属于起重机技术领域。该装置包括焊接工作台及其旁边的焊接机器人，焊接工作台上沿左右向水平设有工件固定板；工件固定板上左右并排设有多个镂空孔,镂空孔的前后两侧分别设有前固定件和后固定件，前固定件包括前L形板、前手动夹具、顶压气缸和压板，后固定件包括后L形板、后手动夹具和定位销，前L形板和后L形板相对设置且其下端均朝向油缸下支架弯折形成支撑臂，定位销设于后L形板的前侧，后手动夹具设于后L形板的正上方，顶压气缸沿前后向设于工件固定板上，压板沿左右向设置且其设于顶压气缸的伸缩杆的后端，前手动夹具和前L形板分别位于压板的正上方与正下方。板分别位于压板的正上方与正下方。板分别位于压板的正上方与正下方。
【技术实现步骤摘要】
油缸下支架的全自动焊接装置
[0001]本技术属于起重机
，特别涉及一种油缸下支架的全自动焊接装置。
技术介绍
[0002]卸车主要运用于货物倒运，其中，前顶式自卸车的使用较为广泛和普遍，其具有速度慢、力量大、稳定性好和腰顶速度快等优势，可为用户提供更为合理的结构、更为可靠的性能以及更高安全系数的服务。在前顶式自卸车中会用到油缸上支架和油缸下支架。
[0003]图1
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4公开了油缸下支架的结构，其由轴套、前侧板22、后侧板21、两块左右侧板24、底板、U形盖板和多根加强筋等构成，前侧板22、后侧板21和两块左右侧板24围成矩形，前侧板22、后侧板21和两块左右侧板24的顶部平齐，底板的四条边分别固定在前侧板22、后侧板21和两块左右侧板24上且其下侧与左右侧板24下侧平齐，前侧板22和后侧板21的下侧相对于左右侧板24的下侧向下延伸，轴套设于底板的中部并贯穿底板，U形盖板开口向下设置，轴套的上端向上穿过U形盖板的顶部；U形盖板的底部焊接在底板的上侧，其左右两侧焊接固定在对应侧的左右侧板24上，其前后两侧与前侧板22和后侧板21之间设有加强筋（沿前后向设置）；该加强筋的下侧焊接固定在底板的上侧。底板的下侧与后侧板21的下部和后侧板21的下部之间也设有加强筋（沿左右向设置），一块左右侧板24的前后两端分别相对于前侧板22和后侧板21向外延伸。
[0004]油缸下支架的生产过程为通过相应的模具进行组装并点焊，点焊完成后从模具中取出，再由焊机进行补焊得到产品。现有技术中，通常通过人工进行补焊，工作效率较低。
技术实现思路
[0005]为了解决上述问题，本技术实施例提供了一种油缸下支架的全自动焊接装置，采用焊接机器人对油缸下支架进行自动补焊，一次夹装多个油缸下支架后再进行焊接，提升效率；同时，单个油缸下支架的夹装方便。所述技术方案如下：
[0006]本技术实施例提供了一种油缸下支架的全自动焊接装置，该装置包括焊接工作台及其旁边的焊接机器人，所述焊接工作台上沿左右向水平设有工件固定板1；所述工件固定板1上左右并排设有多个镂空孔2,所述镂空孔2的前后两侧分别设有前固定件和后固定件，所述前固定件包括前L形板3、前手动夹具4、顶压气缸5和压板6，所述后固定件包括后L形板7、后手动夹具8和定位销9，所述前L形板3和后L形板7均竖向设于工件固定板1上，所述前L形板3和后L形板7相对设置且其下端均朝向油缸下支架20弯折形成支撑臂，所述定位销9设于后L形板7的前侧且其与后侧板21上侧的一个长条孔23配合，所述后手动夹具8设于后L形板7的正上方，所述顶压气缸5沿前后向设于工件固定板1上，所述压板6沿左右向设置且其设于顶压气缸5的伸缩杆的后端，所述前手动夹具4和前L形板3分别位于压板6的上方与下方；所述油缸下支架20沿前后向设于镂空孔2中，所述后侧板21和前侧板22的下侧分别置于后L形板7的支撑臂和前L形板3的支撑臂上，所述后侧板21的后侧顶靠在后L形板7的前侧上，所述定位销9插设在相应的长条孔23中，所述顶压气缸5伸展让压板6顶压在前侧板22
的前侧，所述前手动夹具4和后手动夹具8分别将前侧板22的上侧和后侧板21的上侧压紧。
[0007]具体地，本技术实施例中的镂空孔2为沿前后向设置的矩形孔且其四个角为圆角，所述定位销9为沿前后向设置的圆杆，所述压板6为竖向设置的矩形板，所述前手动夹具4和后手动夹具8均为沿前后向设置快速压紧夹具。
[0008]具体地，本技术实施例中的后L形板7的下端向前弯折至水平形成支撑臂，其上端至工件固定板1的上方；所述前L形板3的下端向后弯折至水平形成支撑臂，其上端与工件固定板1的上表面平齐或较工件固定板1的上表面低；所述支撑臂位于工件固定板1的下方，左右侧板24位于工件固定板1的上方。
[0009]进一步地，本技术实施例中的后L形板7的后侧沿前后向设有后固定板10，所述后固定板10固定在工件固定板1的上侧，所述后手动夹具8通过支架11固定在后固定板10的上侧。
[0010]进一步地，本技术实施例中的前L形板3的前侧沿前后向设有前固定板12，所述前固定板12固定在工件固定板1的下侧，所述顶压气缸5固定在工件固定板1的上侧，所述前手动夹具4固定在顶压气缸5的上侧。
[0011]优选地，本技术实施例中的压板6的后侧设有缓冲垫13，所述顶压气缸5位于定位销9的正前方。
[0012]本技术实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本技术实施例提供了一种油缸下支架的全自动焊接装置，采用焊接机器人对油缸下支架进行自动补焊，一次夹装多个油缸下支架后再进行焊接，提升效率；同时，单个油缸下支架的夹装方便。
附图说明
[0013]图1是油缸下支架的俯视图；
[0014]图2是油缸下支架的仰视图；
[0015]图3是油缸下支架的剖视图；
[0016]图4是油缸下支架的前视图；
[0017]图5是本技术实施例提供的油缸下支架的全自动焊接装置的部分结构示意图；
[0018]图6是本技术实施例提供的油缸下支架的全自动焊接装置的使用状态图。
[0019]图中：1工件固定板、2镂空孔、3前L形板、4前手动夹具、5顶压气缸、6压板、7后L形板、8后手动夹具、9定位销、10后固定板、11支架、12前固定板、13缓冲垫；
[0020]20油缸下支架、21后侧板、22前侧板、23长条孔、24左右侧板。
具体实施方式
[0021]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作进一步地详细描述。
[0022]参见图5
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6，本技术实施例提供了一种油缸下支架的全自动焊接装置，该装置包括焊接工作台及其旁边（具体可以为后方）的焊接机器人（常规焊接机器人）等，焊接工作台上沿左右向水平设有工件固定板1（具体为矩形板）。工件固定板1上左右并排设有多个镂空孔2, 镂空孔2较油缸下支架20大，镂空孔2的前后两侧分别设有前固定件和后固定件。其
中，前固定件包括前L形板3、前手动夹具4、顶压气缸5和压板6等，后固定件包括后L形板7、后手动夹具8和定位销9等。前L形板3和后L形板7均竖向设于工件固定板1上，其分别设于镂空孔2的前侧中部和后侧中部。前L形板3（包括竖向臂和弯折臂）和后L形板7（包括竖向臂和弯折臂）相对设置且其下端均朝向油缸下支架20弯折形成支撑臂；其中，竖向臂竖向设置且固定在工件固定板1上，支撑臂沿前后向设置。进一步地，前L形板3的支撑臂的长度为1
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4cm，后L形板7的支撑臂的长度为3
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6cm。定位销9设于后L形板7（竖向臂）的前侧且其与后侧板21上侧的一个长条孔23配合，后手动夹具8设于后L形板7的正上方。顶压气缸5沿前后向设于工件固定板1上，压板6沿左右向设置且其设于顶压气缸5的伸缩杆的后端。前手动夹具4和前L形板3分别位于压板6的上方与下方。本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.油缸下支架的全自动焊接装置，其特征在于，包括焊接工作台及其旁边的焊接机器人，所述焊接工作台上沿左右向水平设有工件固定板(1)；所述工件固定板(1)上左右并排设有多个镂空孔(2),所述镂空孔(2)的前后两侧分别设有前固定件和后固定件，所述前固定件包括前L形板(3)、前手动夹具(4)、顶压气缸(5)和压板(6)，所述后固定件包括后L形板(7)、后手动夹具(8)和定位销(9)，所述前L形板(3)和后L形板(7)均竖向设于工件固定板(1)上，所述前L形板(3)和后L形板(7)相对设置且其下端均朝向油缸下支架(20)弯折形成支撑臂，所述定位销(9)设于后L形板(7)的前侧且其与后侧板(21)上侧的一个长条孔(23)配合，所述后手动夹具(8)设于后L形板(7)的正上方，所述顶压气缸(5)沿前后向设于工件固定板(1)上，所述压板(6)沿左右向设置且其设于顶压气缸(5)的伸缩杆的后端，所述前手动夹具(4)和前L形板(3)分别位于压板(6)的上方与下方；所述油缸下支架(20)沿前后向设于镂空孔(2)中，所述后侧板(21)和前侧板(22)的下侧分别置于后L形板(7)的支撑臂和前L形板(3)的支撑臂上，所述后侧板(21)的后侧顶靠在后L形板(7)的前侧上，所述定位销(9)插设在相应的长条孔(23)中，所述顶压气缸(5)伸展让压板(6)顶压在前侧板(22)的前侧，所述前手动夹具(4)和后手动夹具(8)分别将前侧板(22)的上侧和后侧板(21)的上侧压紧。2.根...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈飞，
申请(专利权)人：湖北卓能起重机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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