用于电连接的圆柱形插针的制作方法技术

一种用于电连接的圆柱形插针的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：ａ．选料：选择宽２１～２５ｍｍ，厚０．４～０．８ｍｍ的铜带（６），并置于送料器（５）上；ｂ．冲压拉深：将铜带（１）由送料器（５）送至拉深级进模３上连续数次续级拉深，至符合规格的圆筒形半成品插针（１′）；ｃ．尾部切平：将符合规格的圆筒形半成品插针（１′）的尾部切平；ｄ．车床上挤压成成品。与现有技术相比，本发明专利技术采用连续级进模拉深与自动车床挤压缩形加工相结合的方法，而制得符合外形尺寸要求的成品插针结构，这样既能大幅度降低生产成本，节省材料，还有通过缩管套头对插针进行缩形，制作时没有材料浪费，工作场所环保而清洁，而且还维持了良好的机械强度和导电性能，经测试，本发明专利技术制成的产品其机械强度、载流量等参数达到并超过铜棒车制件的性能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用于插头上电连接的圆柱形插针的制作方法。技术背景现有的欧式插头圆形插针是用铜棒由自动车床车制而成，该生产工艺存在有耗用 铜材多，生产成本高，而且日产量低等的问题。在目前资源紧缺、大力提倡节能降耗 的情况下，该传统工艺需要加以改进。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种环保、制作成本 低且具有良好的机械强度和导电性能的。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为该用于电连接的圆柱形插针的制 作方法，其特征在于包括如下步骤-a、 选料选择宽21 25mm，厚0.4 0.8mm的铜带，并置于送料器上；b、 冲压拉深将铜带由送料器送至拉深级进模上连续数次续级拉深，至符合规 格的圆筒形半成品插针；C、尾部切平将符合规格的圆筒形半成品插针的尾部切平；d、车床上挤压成形将尾部切平的圆筒形半成品插针横向夹置于转速为5000 6000转/分的自动车床的夹头上，并通过与半成品插针为同心轴设置且可横向滑动的縮管套头而挤压半成品插针的端部，而使半成品插针的端部挤压而缩形，然后将挤压缩 管套头退出，换成与半成品插针为同心轴设置且可横向滑动的圆锥形顶针插入半成品 插针的端部孔中，使半成品插针的端部扩孔翻边，当半成品插针的端部扩孔翻边而达 到规定的尺寸后退出顶针，同时，设置于机床上并可上下移动的刀头纵向挤压半成品 插针，而在半成品插针中部相应位置产生一道缩径的环形凹圈，然后，再将半成品插 针移至钻孔机上打孔而达到成品的插针。作为改进，所述的数次拉深的次数优选为六次拉深，第一次在料带上冲下一个直径为20 25mm圆筒形坯料，并拉深成直径为12 16mm、高度为6 8mm的筒形工件，成 形后由机械手将工件送入下一工位；第二次拉深成直径为10 13mm、高度为10 12mm 的圆筒形工件；第三次拉深成直径8.2~10.2111111、高度为14 16mm的圆筒形工件；第四 次拉深成直径6 8mm、高度为20 23mm的圆筒形工件；第五次拉深成直径5 7mm、高度为27 29mm的圆筒形工件；第六次拉深成直径4 5mm、高度为28 36mm的圆筒形半 成品插。作为进一步改进，所述的数次拉深的次数为六次拉深，第一次在料带上冲下一个 直径为19 21mm圆筒形坯料，并拉深成直径为ll 13mm、高度为6 8mm的筒形工件， 成形后由机械手将工件送入下一工位；第二次拉深成直径为9 llmm、高度为10~ 12mm的圆筒形工件；第三次拉深成直径7 9mm、高度为15.5 17.5mm的圆筒形工件； 第四次拉深成直径5.5 7.5mm、高度为20.5 22.5mm的圆筒形工件；第五次拉深成直径 4.2 6.2mm、高度为26.5 28.5mm的圆筒形工件；第六次拉深成直径3.5 4.5mm、高度 为30.5 32.5mm的圆筒形半成品插针。再改进，所述縮管套头优选为合金钢套，所述顶针选择为合金钢制成的顶针，而 所述刀头亦可优选为合金钢珠。与现有技术相比，本专利技术采用连续级进模拉深与自动车床挤压缩形加工相结合的 方法，而制得符合外形尺寸要求的成品插针结构，既能大幅度降低生产成本，节省材 料，且具有良好的机械强度和导电性能；还有通过缩管套头对插针进行缩形的方法， 制作时没有材料浪费，既节约能源，又能保持工作场所的清洁，从而达到环保的要 求，并有效地维持了产品良好的机械强度和导电性能，经测试，本专利技术制成的产品其 机械强度、载流量等参数达到并超过铜棒车制件的性能。附图说明图l是本专利技术实施例的成品插针的外形示意图； 图2是图1中沿A-A线的剖视图； 图3是图2旋转90度后的剖视图； 图4是本专利技术实施例的冲压拉深方法的结构示意图；图5是本专利技术实施例的挤压縮形方法的结构示意图； 图6是本专利技术实施例的扩孔翻边结构示意图。具体实施方式以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。实施例一现以制得直径为4.8mm、高度为31.5mm的欧式插头圆形插针l为例， 它具体包括有以下步骤第一步选料:选取宽24.5mm，厚0.5mm的铜带6，并置于送料器5上。 第二步级进模连续拉深拉制铜管参照图1至图4所示，本插针l是经过连续六道拉深而成。由自动送料器5将宽54. 5mm，厚0.5mm的铜带6按规定步距不断送入模具3、 5，第一道在料带上冲下一个直径5为 21.5mm圆筒形坯料，并拉深成直径为14.5mm、高度为7.4mm的筒形工件，成形 后由机械手4将工件送入下一工位；第二道拉深成直径为11.6mm、高度为11.4mm的圆 筒形工件；第三道拉深成直径9.2mm、高度为15.5mm的圆筒形工件；第四道拉深成直 径7.3mm、高度为21.5mm的圆筒形工件；第五道拉深成直径5.8mm、高度为28mm的圆 筒形工件；第六道拉深成直径4.8mm、高度为35mm的圆筒形工件；第七道工件尾部切 平，即将第六道成形的工件尾部切除，最终制成一个直径4.8mm、高度为31.5mm的圆 筒形半成品插针l'。 第三步尾部切平将上述制得的圆筒形半成品插针l'的尾部切平，制成直径为4.8mm、高度为 31.5mm的圆筒形铜管；第四步自动车床7挤压加工插针l由于跟插座绝缘基壳联接的需要，在其上通常设有缩径的环形凹槽16，本工 序就是为了将已制成的直径为4.8mm、高度为31.5mm的圆筒形插针l在尾部缩形而制成 外形达到尺寸要求的产品。参照图5和图6所示，将尾部切平的圆筒形半成品插1'横向夹置于转速为5000 6000 转/分的自动车床7的夹头上，缩管套头9由于合金钢制成，固定于可横向左右滑动的拖 板8上，工作时，将拖板8移动到半成品插针1'的尾端并套入，然后继续向左推进，缩管套头9中的圆锥形孔92挤压半成品插针i的尾端，而使半成品插针r的尾端縮形，见图5所示。然后将挤压缩管套头9退出，将拖板8与拖板8移动方向向垂直移动而位移， 使固定在拖板8上另一位置的顶针91与半成品插针1'相正对，该顶针91，呈圆锥形，由 合金钢材料制成。然后，使拖板8向左移动，顶针91的头部插入半成品插针1'的端部孔 腔中，使半成品插针l'的端部扩孔翻边，见图6所示，待扩孔翻边成设计的规格后，使 拖板8后移而退出，同时，设置于机床7上并可上下移动的刀头71向下(即纵向)挤压半成品插针r，即在半成品插针r中部相应位置产生一道缩径的环形凹圈i4，然后，再将半 成品插针r移至钻孔机上打孔i5而达到成品的插针i。上述的刀头7i为合金钢材料制成 的钢珠。通过上述加工方法即可获得中空一体的成品插针l结构，该结构既省材又能保证插 针l原有的导电性能和机械强度，并经测试，其机械强度、载流量及其它参数均达到并 超过实芯铜棒经自动车床车制而成的插针性能。实施例二，本实施例的，包括如下步骤a、 选料选择宽21mm，厚0.4mm的铜带6，并置于送料器5上；b、 冲压拉深将铜带6由送料器5送至拉深级进模3上连续数次续级拉深，至符合规格的圆筒形半成品插针l';拉深的次数为六次拉深，第一次在料带上冲下一个直径 为20mm圆筒形坯料，并拉深成直径为12mm、高度为6mm的筒形工件，成形后由机械 手4将工件送入下一工位；第二次拉深成直径为10mm、高度为10mm的圆筒形工件；第 三次拉深成直径9.2mm本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于电连接的圆柱形插针的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：　ａ、选料：选择宽２１～２５ｍｍ，厚０．４～０．８ｍｍ的铜带（６），并置于送料器（５）上；　ｂ、冲压拉深：将铜带（６）由送料器（５）送至拉深级进模（３）上连续数次续级拉深，至符合规格的圆筒形半成品插针（１′）；　ｃ、尾部切平：将符合规格的圆筒形半成品插针（１′）的尾部切平；　ｄ、车床上挤压成形：将尾部切平的圆筒形半成品插针（１′）横向夹置于转速为５０００～６０００转／分的自动车床（７）的夹头上，并通过与半成品插针（１′）为同心轴设置且可横向滑动的缩管套头（９）而挤压半成品插针（１′）的端部，而使半成品插针（１′）的端部挤压而缩形，然后将挤压缩管套头（９）退出，换成与半成品插针（１′）为同心轴设置且可横向滑动的圆锥形顶针（９１）插入半成品插针（１′）的端部孔中，使半成品插针（１′）的端部扩孔翻边，当半成品插针（１′）的端部扩孔翻边而达到规定的尺寸后退出顶针，同时，设置于机床（７）上并可上下移动的刀头（７１）纵向挤压半成品插针（１′），而在半成品插针（１′）中部相应位置产生一道缩径的环形凹圈（１４），然后，再将半成品插针（１′）移至钻孔机上打孔（１５）而达到成品的插针（１）。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：虞寅达，
申请(专利权)人：虞寅达，
类型：发明
国别省市：33[中国|浙江]