内流式换向阀阀芯结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种内流式换向阀阀芯结构，属于换向阀制造领域；本实用新型专利技术包括：阀芯；该阀芯包括：圆柱形的中间体，以及安装于该中间体两端的两个密封体；中间体的两端均设置有外螺纹插头，该外螺纹插头内设置有内腔；密封体的端部设置有密封腔，该密封腔具有朝向中间体的开口端，该开口端上设置有内螺纹接口；每个密封体均通过其上内螺纹接口与外螺纹插头相连，以使密封腔和内腔形成密闭容腔；内腔的底部设置有第一径向油孔，密封腔的底部设置有第二径向油孔；第一径向油孔通过密闭容腔与第二径向油孔相连通。本实用新型专利技术通过第一径向油孔在中位状态下通过第二径向油孔与回油口相连通，从而避免了工作油孔在负载作用下使阀芯发生偏移；同时阀芯采用螺纹连接的组合体进行生产，不仅易于批量化且品质优良。不仅易于批量化且品质优良。不仅易于批量化且品质优良。

【技术实现步骤摘要】
内流式换向阀阀芯结构


[0001]本技术涉及阀门制造技术，尤其涉及一种内流式换向阀阀芯结构，属于液压设备制造


技术介绍

[0002]换向阀作为控制油路通断和换向的一种液压元件，应用非常普遍。常见的换向阀为滑阀式结构，其阀芯在阀体内滑动，通过切换阀芯换向，使得不同油口之间连通或者关闭。
[0003]现有技术的滑阀式结构中，换向阀阀芯为圆柱实心结构，通过对其外圆进行切削加工并与本体配合，可实现不同的油路机能【如P通A，B通T】；但是某些特殊的油路机能【如P通T】单单通过对阀芯外圆切削加工无法实现，需同时结合在阀芯的轴心内部加工内流道方可实现。
[0004]但是，现有技术中采用内流道的阀芯均需要单独开设盲孔，并需要进一步密封，不仅加工成本高，且使用寿命较低。
[0005]因此，亟待一种加工工艺稳定，强度高，可以有效成本可控的换向阀阀芯结构。

技术实现思路

[0006]本技术提供一种新的内流式换向阀阀芯结构，通过在阀芯的密封面上开设径向油槽，并通过阀芯内的内腔将该径向油槽导向出油口，以解决现有技术中换向阀容易内泄漏且可以容易积累污染物的技术问题。
[0007]本技术实施例的内流式换向阀阀芯结构，包括：阀芯；该阀芯包括：圆柱形的中间体，以及安装于该中间体两端的两个密封体；
[0008]所述中间体的两端均设置有外螺纹插头，该外螺纹插头内设置有内腔；所述密封体的端部设置有密封腔，该密封腔具有朝向所述中间体的开口端，该开口端上设置有内螺纹接口；
[0009]每个所述密封体均通过其上所述内螺纹接口与所述外螺纹插头相连，以使所述密封腔和所述内腔形成密闭容腔；
[0010]所述内腔的底部设置有第一径向油孔，所述密封腔的底部设置有第二径向油孔；所述第一径向油孔通过所述密闭容腔与所述第二径向油孔相连通。
[0011]如上所述的内流式换向阀阀芯结构，其中，所述外螺纹插头的边缘设置有限位台阶，所述内螺纹接口的外侧设置有对接台阶；所述内螺纹接口与所述外螺纹插头相互连接，以使所述对接台阶与所述限位台阶相互靠近；
[0012]所述对接台阶与所述限位台阶之间还设置有焊接环，所述对接台阶与所述限位台阶均与所述焊接环相焊接。
[0013]如上所述的内流式换向阀阀芯结构，其中，所述密闭容腔为圆柱形容腔，该容腔的轴线与所述阀芯的轴线相重合。
[0014]如上所述的内流式换向阀阀芯结构，其中，所述第一径向油孔和所述第二径向油孔均为贯穿孔，该贯穿孔的两端均位于所述阀芯的径向面上，且该贯穿孔均垂直于所述密闭容腔。
[0015]如上所述的内流式换向阀阀芯结构，其中，所述阀芯结构还包括：壳体；所述壳体内设置有高压油口、两个不同的工作油口，以及两个回油口；
[0016]两个工作油口分别设置于所述高压油口的两侧，且位于两个所述回油口之间；所述高压油口与两个所述工作油口之间分别具有竖直开设的工作油孔，每个所述工作油口与相邻的所述回油口之间具有竖直开设的回油孔；
[0017]所述阀芯可滑动的套设在壳体内；所述阀芯向一侧滑动，以使该侧的所述工作油孔打开，同时使另一侧的所述回油孔打开；
[0018]所述中间体上设置有用来密封两个所述工作油孔的肩台密封面；每个所述密封体上设置有用于密封一个所述回油孔的回油密封面，所述第二径向油孔位于该回油密封面上；
[0019]两个所述第一径向油孔分别位于所述肩台密封面的两端；
[0020]所述阀芯位于中间状态时，所述第一径向油孔位于所述肩台密封面与所述工作油孔的接触面上；且每个所述第一径向油孔通过一个所述密闭容腔与所述第二径向油孔相连，以使所述第一径向油孔与所述回油口相连通。
[0021]如上所述的内流式换向阀阀芯结构，其中，每个所述肩台密封面上还设置有多个润滑油槽；所述润滑油槽的为环状油槽，且位于所述阀芯的径向面上。
[0022]如上所述的内流式换向阀阀芯结构，其中，所述阀芯为左右对称结构。
[0023]如上所述的内流式换向阀阀芯结构，其中，所述壳体的两侧分别设置有电磁铁，两个所述电磁铁的两端分别与所述阀芯的两端相接触。
[0024]如上所述的内流式换向阀阀芯结构，其中，所述电磁铁上均有驱动杆，所述电磁铁通过所述驱动杆与所述阀芯的端部相连；
[0025]所述驱动杆与所述阀芯之间还设置有预紧弹簧。
[0026]本技术通过第一径向油孔在中位状态下通过第二径向油孔与回油口相连通，从而避免了工作油孔在负载作用下使阀芯发生偏移。
[0027]本技术的内流式阀芯结构，采用分体式设计，通过螺纹连接工艺，可实现阀芯中位时，其P口内泄的油液通过阀芯的内部流道与回油口T连通，具有加工工艺稳定，强度高，成本可控，同时采用本阀芯的设计思路并结合阀芯结构设变，可衍生出更多的油路机能。
附图说明
[0028]图1为本技术实施例的内流式换向阀阀芯结构的剖面结构示意图；
[0029]图2为本技术实施例的内流式换向阀阀芯结构的加工前结构剖面示意图；
[0030]图3为图2中分解示意图；
[0031]图4为本技术实施例的内流式换向阀阀芯结构的中位状态剖面示意图；
[0032]图5为图4中阀芯右滑状态剖面示意图。
具体实施方式
[0033]本技术所述的内流式换向阀阀芯结构可以采用以下材料制成，且不限于如下材料，例如：阀芯、液压配套系统、电控装置等常用组件。
[0034]图1为本技术实施例的内流式换向阀阀芯结构的剖面结构示意图；图2为本技术实施例的内流式换向阀阀芯结构的加工前结构剖面示意图；图3为图2中分解示意图。
[0035]本技术实施例的内流式换向阀阀芯结构包括：阀芯6；该阀芯6包括：圆柱形的中间体1，以及安装于该中间体1两端的两个密封体2；两个密封体2分别固定安装在中间体1的两端。
[0036]如图3，所述中间体1的两端均设置有外螺纹插头12，该外螺纹插头12内设置有内腔13；所述密封体2的端部设置有密封腔23，该密封腔23具有朝向所述中间体的开口端，该开口端上设置有内螺纹接口；内螺纹接口可以通过螺纹连接的方式与外螺纹插头12相连。
[0037]如图2，每个所述密封体2均通过其上所述内螺纹接口与所述外螺纹插头12相连，以使所述密封腔23和所述内腔13形成一个整体的密闭容腔3；内腔13和密封腔23均是密闭容腔的一部分。
[0038]如图1，所述内腔13的底部设置有第一径向油孔10，所述密封腔23的底部设置有第二径向油孔20；所述第一径向油孔10通过所述密闭容腔3与所述第二径向油孔20相连通。
[0039]进一步的，为了便于加工和批量化作业生产，所述外螺纹插头12的边缘设置有限位台阶14，所述内螺纹接口的外侧设置有对接台阶24；所述内螺纹接口与所述外螺纹插头14相互连接，以使所述对接台阶24与所述限位台阶14相互靠近；对接台阶24与限位台阶1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内流式换向阀阀芯结构，其特征在于，包括：阀芯；该阀芯包括：圆柱形的中间体，以及安装于该中间体两端的两个密封体；所述中间体的两端均设置有外螺纹插头，该外螺纹插头内设置有内腔；所述密封体的端部设置有密封腔，该密封腔具有朝向所述中间体的开口端，该开口端上设置有内螺纹接口；每个所述密封体均通过其上所述内螺纹接口与所述外螺纹插头相连，以使所述密封腔和所述内腔形成密闭容腔；所述内腔的底部设置有第一径向油孔，所述密封腔的底部设置有第二径向油孔；所述第一径向油孔通过所述密闭容腔与所述第二径向油孔相连通。2.根据权利要求1所述的内流式换向阀阀芯结构，其特征在于，所述外螺纹插头的边缘设置有限位台阶，所述内螺纹接口的外侧设置有对接台阶；所述内螺纹接口与所述外螺纹插头相互连接，以使所述对接台阶与所述限位台阶相互靠近；所述对接台阶与所述限位台阶之间还设置有焊接环，所述对接台阶与所述限位台阶均与所述焊接环相焊接。3.根据权利要求2所述的内流式换向阀阀芯结构，其特征在于，所述密闭容腔为圆柱形容腔，该容腔的轴线与所述阀芯的轴线相重合。4.根据权利要求3所述的内流式换向阀阀芯结构，其特征在于，所述第一径向油孔和所述第二径向油孔均为贯穿孔，该贯穿孔的两端均位于所述阀芯的径向面上，且该贯穿孔均垂直于所述密闭容腔。5.根据权利要求1所述的内流式换向阀阀芯结构，其特征在于，所述阀芯结构还包括：壳体；所述壳体内设置有高压油口、两个不同的工作油口，以及两个回油口；两个工作油口分别设置于所...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭敏，翁明堂，陈家豪，
申请(专利权)人：涌镇液压机械上海有限公司，
类型：新型
国别省市：