本发明专利技术公开了一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，至少包括以下步骤：(1)用KR脱硫工艺处理高炉铁水；(2)对脱硫后的铁水进行扒渣处理；(3)将经扒渣处理后的铁水、废钢、造渣材料放入转炉内进行冶炼；(4)对经冶炼后的产品进行出钢处理；(5)对初炼的钢水进行扒渣处理，去除经扒渣处理后的渣面的初渣层；(6)将经扒渣处理后的产品放入精炼炉；(7)将处理后的钢水进行真空冶炼；(8)将处理后的钢水移至连铸机进行浇注。本发明专利技术采用铁水预处理工艺后，铁水的纯净度高、质量稳定性强、生产灵活性和效率高；采用微正压精炼等技术，钢水纯净度高，易于与精炼、连铸形成高效化生产，能够广泛应用在炼钢冶炼技术领域。在炼钢冶炼技术领域。
【技术实现步骤摘要】
一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法
[0001]本专利技术涉及炼钢冶炼
，具体是指一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法。
技术介绍
[0002]传统冶炼工艺方法存在以下弊端：(1)工艺路径：转炉直接使用高炉铁水、废钢进行冶炼，钢水有害P、S残余元素控制差，遗留于钢中不易去除，对质量影响很大(2)转炉钢水初次渣去除不彻底以及合金中残余有害元素高，造成残余Ti元素控制能力不足，不能满足高端用户的需求(3)精炼渣洗和连铸机防止钢水氧化保护浇注效果差，初炼出钢和精炼过程加Al，产生絮状的脱氧产物Al2O3，无法上浮被顶渣吸附的Al2O3会堵塞水口，导致连铸液面波动卷渣，严重时造成絮流产物堵塞水口。
技术实现思路
[0003]本专利技术要解决的技术问题是克服上述技术的缺陷，提供一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术提供的技术方案为一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，至少包括以下步骤：
[0005](1)用KR脱硫工艺处理高炉铁水；
[0006](2)将步骤(1)中脱硫后的铁水进行扒渣处理；
[0007](3)将步骤(2)中经扒渣处理后的铁水、废钢、造渣材料放入转炉内进行冶炼；
[0008](4)对步骤(3)中经冶炼后的产品用钢包以及采用滑板挡渣技术进行出钢处理，在出钢过程中依次加入铬铁、硅铁、铝块、增碳剂以及石灰；
[0009](5)对步骤(4)中初炼的钢水进行扒渣处理，去除经扒渣处理后的渣面的初渣层；
[0010](6)将步骤(5)中经扒渣处理后的产品放入精炼炉并加入合成渣、造渣料，向渣面撒脱氧剂；
[0011](7)将步骤(6)中处理后的钢水移至RH或VD真空精炼炉进行真空冶炼；
[0012](8)将步骤(7)中处理后的钢水移至连铸机进行浇注。
[0013]作为改进，所述步骤(1)中经脱硫处理后的铁水中硫的质量含量不超过0.002％。
[0014]作为改进，所述步骤(3)中的铁水和废钢的总重量为119
‑
121吨/炉。
[0015]作为改进，所述步骤(4)中的钢水在出钢过程中的移出时间不低于3分钟；所述步骤(4)中出钢后的钢水中的碳的质量含量不低于0.15％、磷的质量含量不超过0.010％、硫的质量含量不超过0.002％且钢水温度不低于1600℃。
[0016]作为改进，所述步骤(4)中的钢包为镁碳质内衬钢包且钢包净空为500
‑
800mm；所述钢包中的引流砂为真空钢专用引流砂。
[0017]作为改进，所述步骤(5)中的渣面的钛的含量低于15
×
10
‑6。
[0018]作为改进，对所述步骤(6)中的合成渣及造渣料进行渣洗、脱氧处理，所述专用合
成渣及造渣料的总量为15
‑
17Kg/t.s；所述脱氧剂包括铝粒、硅铁粉、碳化硅和碳粉，所述脱氧剂的投入量为2
‑
4Kg/t
.
s；所述精炼炉中采用微正压精炼技术，其中氮的含量为30
×
10
‑6，终渣的二元碱度为5
‑
8，Al2O3含量为30
‑
35％，FeO和MnO的总含量小于0.8％。
[0019]作为改进，所述步骤(7)中的真空冶炼参数：气压为66.7Pa、气体氢的含量小于1.0
×
10
‑6、气体氮的含量为25
×
10
‑6、纯脱气时间为15
‑
30分钟、真空时间大于20分钟、软吹时间不低于30分钟。
[0020]作为改进，所述步骤(8)中的连铸过程采用大包下渣检测技术和连续测温温度实时检测技术；所述大包内留存钢渣3.5
‑
5t，且转包期间的中包液面重量差不等于5吨；所述连铸过程中的中包内采用内装式连续测温实时检测技术，且在中包浇注第二炉时进行温度校验，校验次数为1次。
[0021]作为改进，所述步骤(8)中的连铸机的中包内衬上覆盖有镁钙质涂抹料、中包覆盖剂和结晶器保护渣；所述镁钙质涂抹料的MgO含量不低于85％、TiO2含量不大于0.1％；所述连铸机的中包挡墙为镁质挡墙，且MgO含量不低于85％，TiO2含量不大于0.1％；所述中包的烘烤时间大于4小时，其中大火烘烤时间不低于2小时、烘烤温度为1200℃；所述中包覆盖剂为轴承钢专用覆盖剂，其中左右冲击区分别放置10包，左右中包小孔分别放置10包，所述中包覆盖剂的上层为优质碳化稻壳；所述结晶器保护渣为高碳轴承钢保护渣。
[0022]本专利技术与现有技术相比的优点在于：
[0023]采用铁水预处理工艺后，铁水的纯净度和质量稳定性均优于高炉铁水+废钢工艺；可进一步提高铁水纯净度，S≤0.002％；转炉后扒渣的Ti含量≤15
×
10
‑6，生产灵活性和效率高，特别适合对残余元素严格控制的钢种；采用微正压精炼技术、RH炉低真空冶炼技术和保护浇注技术，对钢水纯净度好，钢水的气体含量低，N含量≤25
×
10
‑6，O含量≤6.0
×
10
‑6，H含量≤1.0
×
10
‑6，生产效率高，易于与精炼、连铸形成高效化生产。
具体实施方式
[0024]下面结合具体的实施例对本专利技术一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法做进一步的详细说明。
[0025]一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，至少包括以下步骤：
[0026](1)用KR脱硫工艺处理高炉铁水；
[0027](2)将步骤(1)中脱硫后的铁水进行扒渣处理；
[0028](3)将步骤(2)中经扒渣处理后的铁水、废钢、造渣材料放入转炉内进行冶炼；
[0029](4)对步骤(3)中经冶炼后的产品用钢包以及采用滑板挡渣技术进行出钢处理，在出钢过程中依次加入铬铁、硅铁、铝块、增碳剂以及石灰；
[0030](5)对步骤(4)中初炼的钢水进行扒渣处理，去除经扒渣处理后的渣面的初渣层；
[0031](6)将步骤(5)中经扒渣处理后的产品放入精炼炉并加入合成渣、造渣料，向渣面撒脱氧剂；
[0032](7)将步骤(6)中处理后的钢水移至RH或VD真空精炼炉进行真空冶炼；
[0033](8)将步骤(7)中处理后的钢水移至连铸机进行浇注。
[0034]步骤(1)中经脱硫处理后的铁水中硫的质量含量不超过0.002％。
[0035]步骤(3)中的铁水和废钢的总重量为119
‑
121吨/炉。
[0036]步骤(4)中的钢水在出钢过程中的移出时间不低于3分钟；步骤(4)中出钢后的钢水中的碳的质量含量不低于0.15％、磷的质量含量不超过0.010％、硫的质量含量不超过0.002％且钢水温度不低于1600℃。
[0037]步骤(4)中的钢包为镁碳质内衬本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，其特征在于，至少包括以下步骤：(1)用KR脱硫工艺处理高炉铁水；(2)将步骤(1)中脱硫后的铁水进行扒渣处理；(3)将步骤(2)中经扒渣处理后的铁水、废钢、造渣材料放入转炉内进行冶炼；(4)对步骤(3)中经冶炼后的产品用钢包以及采用滑板挡渣技术进行出钢处理，在出钢过程中依次加入铬铁、硅铁、铝块、增碳剂以及石灰；(5)对步骤(4)中初炼的钢水进行扒渣处理，去除经扒渣处理后的渣面的初渣层；(6)将步骤(5)中经扒渣处理后的产品放入精炼炉并加入合成渣、造渣料，向渣面撒脱氧剂；(7)将步骤(6)中处理后的钢水移至RH或VD真空精炼炉进行真空冶炼；(8)将步骤(7)中处理后的钢水移至连铸机进行浇注。2.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，其特征在于：所述步骤(1)中经脱硫处理后的铁水中硫的质量含量不超过0.002％。3.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，其特征在于：所述步骤(3)中的铁水和废钢的总重量为119
‑
121吨/炉。4.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，其特征在于：所述步骤(4)中的钢水在出钢过程中的移出时间不低于3分钟；所述步骤(4)中出钢后的钢水中的碳的质量含量不低于0.15％、磷的质量含量不超过0.010％、硫的质量含量不超过0.002％且钢水温度不低于1600℃。5.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，其特征在于：所述步骤(4)中的钢包为镁碳质内衬钢包且钢包净空为500
‑
800mm；所述钢包中的引流砂为真空钢专用引流砂。6.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，其特征在于：所述步骤(5)中的渣面的钛的含量低于15
×
10
‑6。7.根据权利要求1所述的一种转炉冶炼高品质轴承钢的工艺方法，其特征在于：对所述步骤(6)中的合成渣及造渣料进行渣洗、脱氧处理，所述专用合成渣及造渣料的总量为...
【专利技术属性】
技术研发人员：张方方，张聪，
申请(专利权)人：张方方，
类型：发明
国别省市：
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